一种液相加氢反应系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种液相加氢反应系统，属于石油化工领域。该系统中，原料油缓冲罐、进料泵、进料加热炉、气液混合器顺次通过进料管线与液相加氢反应器的进口连接；液相加氢反应器的出口、减压器、静态混合器顺次通过产物管线与气液分离器的进口连接；静态混合器还与液氨储罐和水储罐连接；气液分离器的第一油相出口通过油相管线与原料油缓冲罐连接；新氢压缩机通过新氢管线与位于进料泵和进料加热炉之间的进料管线连接。本实用新型专利技术提供的系统，对循环油中的H2S和NH3具有优异的脱除效果，利于提高加氢反应效率。而且该系统通过进料泵输送循环油和原料油，避免了使用高温高压的循环油泵，更利于降低加氢反应过程的能耗并使反应系统长期稳定运转。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石油化工领域，特别涉及一种液相加氢反应系统。
技术介绍
液相加氢反应是一种通过将氢气溶解于原料油中来提供加氢反应所需氢气的纯液相反应。该反应过程不需要设置氢气循环系统，可通过液相产物的循环来溶解足量的氢气，以满足加氢反应的需要。由于加氢反应需要大量的氢气，而仅仅依靠新鲜原料油中所溶解的氢气尚无法满足需求，因此，现有技术通常设置反应产物循环泵，将大量的反应产物由反应器出口循环至反应器入口，通过饱和液体循环物料为加氢反应提供所需的氢气。然而，经加氢反应得到的反应产物中通常含有H2S和NH3,当反应产物循环至反应器入口时，将导致饱和液体循环物料中也含有H2S和NH3，从而抑制加氢反应(即加氢脱硫及脱氮反应)的进行，进而造成得到的产品中硫含量和氮含量无法满足相关的标准要求。所以，有必要脱除反应产物中存在的 H2S 和 NH3。举例来说，CN201010001103.1公开了通过设置热高压分离罐和热低压分离罐分离循环的液相，虽然可以部分分离出H2S和NH3，但分离效果有限。CN200910187765.X公开了在加氢反应器上部设置至少一块气提塔盘，气提塔盘下面通入氢气，氢气和液相物料在气提塔盘上接触气提出液相物料中的H2S和NH3,同时氢气进一步溶解在液相物料中，气提后的液相物料进入反应器下部的催化剂床层进行加氢处理反应，气提后含有H2S和NH3的气体从反应器顶部排出反应器。但在高压条件下，由于H2S和册13在油品中的溶解度较高，气提脱除效果并不明显，对提高加氢反应效率有限。根据上述可知，现有技术提供的液相加氢反应系统对H2S和NH3的脱除效果较差。
技术实现思路
本技术实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种对H2S和NH3具有优良脱除效果的液相加氢反应系统。具体技术方案如下:一种液相加氢反应系统，包括:原料油缓冲罐、进料泵、进料加热炉、气液混合器、液相加氢反应器、减压器、静态混合器、气液分离器、新氢压缩机、液氨储罐、水储罐、进料管线、产物管线、油相管线、新氢管线；所述原料油缓冲罐、所述进料泵、所述进料加热炉、所述气液混合器顺次通过所述进料管线与所述液相加氢反应器的进口连接；所述液相加氢反应器的出口、所述减压器、所述静态混合器顺次通过所述产物管线与所述气液分离器的进口连接；所述静态混合器还同时与所述液氨储罐和所述水储罐连接；所述气液分离器的出口包括气相出口、液相出口和第一油相出口和第二油相出口，所述第一油相出口通过所述油相管线与所述原料油缓冲罐连接；所述新氢管线包括第一新氢管线，所述新氢压缩机通过所述第一新氢管线与位于所述进料泵和所述进料加热炉之间的进料管线连接。作为优选，所述系统还包括换热器，所述换热器同时与所述进料泵和所述进料加热炉之间的进料管线以及所述液相加氢反应器和所述减压器之间的产物管线连接，用于使高热量的产物和低热量的进料进行换热。具体地，所述系统还包括分馏装置，所述分馏装置与所述第二油相出口连接。作为优选，所述新氢管线还包括第二新氢管线，所述新氢压缩机通过所述第二新氢管线与所述气液混合器连接。作为优选，所述新氢管线还包括第三新氢管线和第四新氢管线，所述新氢压缩机分别通过所述第三新氢管线和所述第四新氢管线与所述液相加氢反应器中不同的床层连接。具体地，所述系统还包括3个阀门，分别设置在所述第二新氢管线、所述第三新氢管线和所述第四新氢管线上。具体地，所述气相出口设置在所述气液分离器的顶部，所述液相出口设置在所述气液分离器的底部。本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是:本技术实施例提供的液相加氢反应系统，通过设置同时与产物管线、液氨储罐和水储罐连接的静态混合器以及位于静态混合器下游的气液分离器。在静态混合器中，反应产物、液氨和水形成均匀的混合物并进入气液分离器进行气-油-水三相分离。具体地，在气液分离器中，反应产物中的H2S和NH3生成铵盐并溶解在水相中，随水相由液相出口排出；反应产物中残留的气相经闪蒸后由气相出口排出，避免了进一步脱除H2S;而最终脱除杂质后的油相中的一部分通过第一油相出口循环至原料油缓冲罐进行利用，另一部分则通过第二油相出口排出作为期望的液相加氢产品。可见，本技术实施例提供的系统，对循环油中的H2S和NH3具有优异的脱除效果，利于提高加氢反应效率。而且，本技术实施例提供的系统通过进料泵输送循环油和原料油，避免了使用高温高压的循环油泵，不仅利于降低加氢反应过程的能耗且利于反应系统的长期稳定运转。【附图说明】为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术实施例提供的液相加氢反应系统的结构示意图。附图标记分别表示:I 原料油缓冲罐，2 进料泵，3 进料加热炉，4 气液混合器，5 液相加氢反应器，6减压器，7静态混合器，8气液分离器，81气相出口，82液相出口，83第一油相出口，84第二油相出口，9新氢压缩机，10液氨储罐，11水储罐，12进料管线，13产物管线，14循环油管线，15新氢管线，151第一新氢管线，152第二新氢管线，153第三新氢管线，154第四新氢管线，16分馏装置。【具体实施方式】为使本技术的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。如附图1所示，本技术实施例提供了一种液相加氢反应系统，包括:原料油缓冲罐1、进料泵2、进料加热炉3、气液混合器4、液相加氢反应器5、减压器6、静态混合器7、气液分离器8、新氢压缩机9、液氨储罐10、水储罐11、进料管线12、产物管线13、循环油管线14、新氢管线15。原料油缓冲罐1、进料泵2、进料加热炉3、气液混合器4顺次通过进料管线12与液相加氢反应器5的进口连接。液相加氢反应器5的出口、减压器6、静态混合器7顺次通过产物管线13与气液分离器8的进口连接；其中，静态混合器7还同时与液氨储罐10和水储罐11连接。而气液分离器8的出口包括气相出口 81、液相出口 82、第一油相出口 83和第二油相出口 84，其中，第一油相出口 83通过循环油管线14与原料油缓冲罐I连接。新氢管线15包括第一新氢管线151，新氢压缩机9通过第一新氢管线151与位于进料泵2和进料加热炉3之间的进料管线12连接。本领域技术人员可以理解的是，上述“原料油缓冲罐”、“液相加氢反应器”、“减压器”、“静态混合器”、“气液分离器”、“新氢压缩机”均具有本领域公知的含义，本技术实施例在此不对其作具体限定。本技术实施例提供的液相加氢反应系统，通过设置同时与产物管线13、液氨储罐10和水储罐11连接的静态混合器7以及位于静态混合器7下游的气液分离器8。在静态混合器7中，反应产物、液氨和水形成均匀的混合物并进入气液分离器8进行气-油-水三相分离。具体地，在气液分离器8中，反应产物中的H2S和当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液相加氢反应系统，包括：原料油缓冲罐、进料泵、进料加热炉、气液混合器、液相加氢反应器、减压器、静态混合器、气液分离器、新氢压缩机、液氨储罐、水储罐、进料管线、产物管线、油相管线、新氢管线；所述原料油缓冲罐、所述进料泵、所述进料加热炉、所述气液混合器顺次通过所述进料管线与所述液相加氢反应器的进口连接；所述液相加氢反应器的出口、所述减压器、所述静态混合器顺次通过所述产物管线与所述气液分离器的进口连接；所述静态混合器还同时与所述液氨储罐和所述水储罐连接；所述气液分离器的出口包括气相出口、液相出口、第一油相出口和第二油相出口，所述第一油相出口通过所述油相管线与所述原料油缓冲罐连接；所述新氢管线包括第一新氢管线，所述新氢压缩机通过所述第一新氢管线与位于所述进料泵和所述进料加热炉之间的进料管线连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘瑞萍，辛若凯，聂程，于小辉，赵秀文，相春娥，李铁森，王佩瑜，
申请(专利权)人：中国石油天然气集团公司，中国石油工程建设公司，
类型：新型
国别省市：北京;11