全回转舵桨装置基座的制作和安装方法，其特征在于，它包括以下步骤： （１）、将钢板预处理后下料成四块尺寸一致的扇形环，并在每块扇形环上开出焊接坡口； （２）、在平面胎架或平台上将四块扇形环拼接成圆环形的基座面板，将基座面板退火后用 工装机械压平并提交焊缝和平面度报验，平面度必须≤２ｍｍ，报验合格后打上前后左右标志以便于后续步骤中的钻孔操作； （３）、加工基座面板的上下断面和内外圆，以除去氧化皮并满足图纸要求，同时考虑止口位，其中下端面作为工作面要求精加工，同时为 防止基座安装时焊接变形过大难以加工还应留有２．５－３．５ｍｍ的余量，即将止口位厚度增加２．５－３．５ｍｍ； （４）、制作模板钻孔：核对尺寸后按基座面板上的标记将一模板固定在基座面板上钻孔、锪平； （５）、制作左、右基座筒体，并在 胎架上将左、右基座筒体与基座面板焊接，左、右基座筒体与基座面板在胎架上分别定位焊接，将基座面板和左、右基座筒体加强后对称施焊以形成基座，所述的基座面板与左、右基座筒体内外侧只焊两道焊缝，并不全焊；焊接过程及时检查防止面板变形过大；另外４道焊缝在基座与船体结构焊接完毕再施工； （６）、在船尾部总段合拢前吊入基座，为避免合拢后船体变形引起的偏差基座暂不安装，到位后用吊码吊置在舵桨舱顶部； （７）、在主甲板上对应舵桨的位置左右压载，压载重量大致与舵桨装置总重量相同，以保 证船尾段合拢后船体状态不影响舵桨桨轴的垂直度，尾部总段合拢后，在船体对应位置开小孔拉出舵桨装置中心线，将基座放置到位并加强； （８）、将八个油压千斤顶分布在平面内的八点，以调节基座面板水平，将基座面板平分成四个区域同时施焊，利用焊缝之 间的收缩保证左、右基座筒体与基座面板焊接后的面板水平，在施焊过程中，第三道焊缝完成后用水平直尺３６０°检查面板的弯曲程度及平面度，继续烧焊第四道焊缝，焊缝完成后用水平直尺３６０°检查基座面板的弯曲程度及平面度并检查，依次类推，先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，内侧焊道可适当加宽，每焊完一道焊缝，检查一次水平，直到最后一道焊缝，基座面板成水平状态。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种船用设备安装基座的制作及安装方法，特别是涉 及一种电力推进守护船。
技术介绍
全回转舵桨装置通常采用电力推进，而电力推进是未来中小型船 舶动力装置的设计方向之一。全回转舵桨装置可以把电动机的功率转化为最佳推力，且水下部分360°旋转，从而使推进动力用于船舶操纵， 简单高效。其优点是:l、由于螺旋桨的推力方向可以自由变化，使船 舶能够实现最大限度的可操纵性；2、由于省去舵、尾轴架和尾轴管 等结构，船艉形状简单，船体阻力减少，使船舶能够实现最佳的效率； 3、由于省去柴油机或使用重量轻体积小的中高速柴油机(不需单独 设置减速齿轮箱，主机不需倒顺)，使船舶能够实现安全、经济的运 行；4、舵桨装置节省安装空间、易于维护并具有抗震和低噪音等优 点。全回转舵桨装置的基座是筒式基座，直径较大(O 2520/①3400); 其制作质量和安装质量关系到舵桨装置推进效率的实现，是个技术难 点。舵桨装置是舵和桨合二为一，重量大，其基座必须有较大强度， 其面板厚度自然很厚，通常在70mm以上；如此厚的钢板，对于船厂 来说，用量非常有限。如果采用整块钢板下料，由于基座呈圆环且直 径较大，余料基本无法套料，浪费太大；必须采用特殊工艺并且处 理相应的工艺问题。在基座吊入舵桨舱时，如果主船体和拢后再开孔，不符合现代造船要求。同时考虑到舵桨基座较大，孔的大小几乎到了 舵桨舱的边缘。因此，基座的安装应选择合理的时机。为避免合拢后 船体变形引起的偏差必须采用特殊方法以保证基座的安装质量。本发 明基于以上技术问题提出特殊处理方法以完成全回转舵桨装置的制 作和安装。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对舵桨装置基座圆环面板厚度大(80mm)，直 径大(02520/03400)，整块下料造成余料浪费的特点，以及焊接二 次变形、安装变形的问题，提供一种全回转舵桨装置基座的制作和安 装方法。本专利技术的目的通过以下技术方案予以实现1、 将钢板预处理后下料成四块尺寸一致的扇形环，并在每块 扇形环上开出焊接坡口；2、 在平面胎架或平台上将四块扇形环拼接成圆环形的基座面 板，将基座面板退火后用工装机械压平并提交焊缝和平面度报 验，平面度必须《2mm，报验合格后打上前后左右标志以便于 后续步骤中的钻孔操作；3、 加工基座面板的上下断面和内外圆，以除去氧化皮并满足 图纸要求，同时考虑止口位，其中下端面作为工作面要求精加 工，同时为防止基座安装时焊接变形过大难以加工还应留有 2. 5-3. 5mm的余量，即将止口位厚度增加2. 5-3. 5mm。4、 制作模板钻孔核对尺寸后按基座面板上的标记将一模板 固定在基座面板上钻孔、锪平。5、 制作左、右基座筒体，并在胎架上将左、右基座筒体与基 座面板焊接，左、右基座筒体与基座面板在胎架上分别定位焊 接，将基座面板和左、右基座筒体加强后对称施焊以形成基座， 所述的基座面板与左、右基座筒体内外侧只焊两道焊缝，并不 全焊；焊接过程及时检查防止面板变形过大；另外4道焊缝在 基座与船体结构焊接完毕再施工。6、 在船尾部总段合拢前吊入基座，为避免合拢后船体变形引 起的偏差基座暂不安装，到位后用吊码吊置在舵桨舱顶部；7、 在主甲板上对应舵桨的位置左右压载，压载重量大致与舵 桨装置总重量相同，以保证船尾段合拢后船体状态不影响舵桨 桨轴的垂直度，尾部总段合拢后，在船体对应位置开小孔拉出 舵桨装置中心线，将基座放置到位并加强；8、 将八个油压千斤顶分布在平面内的八点，以调节基座面板 水平，将基座面板平分成四个区域同时施焊，利用焊缝之间的 收縮保证左、右基座筒体与基座面板焊接后的面板水平，在施 焊过程中，第三道焊缝完成后用水平直尺360。检査面板的弯 曲程度及平面度，继续烧焊第四道焊缝，焊缝完成后用水平直 尺360°检查基座面板的弯曲程度及平面度并检查，依次类推， 先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，内侧焊道可适当加宽，每焊完 一道焊缝，检査一次水平，直到最后一道焊缝，基座面板成水平状态。本专利技术的一种全回转舵桨装置基座的制作和安装方法，具有以下 优点(1)考虑到舵桨装置舵和桨合二为一，重量较大，基座面板必然较厚(通常，面板厚度在70mm以上)，如此厚的钢板，对于船厂来 说，用量非常有限。如果采用整块钢板下料，由于基座呈圆环且直径 较大，余料基本无法套料，浪费太大，因此本专利技术采用分块下料代替 整体下料，用四块扇形环拼接的方式制作基座面板，大大节约了材料 费；(2)为解决基座加工、制作方面应力集中、焊接变形等技术难题， 采用退火后用工装机械压平的办法来克服四块扇形环通过焊接拼接 后必然产生变形，造成基座面板平面度极差，无法机械加工的问题； 从焊接收縮角度考虑，制定了基座面板和筒体内外侧不焊完而只焊两 道焊缝(总共六道焊缝)的工艺方法(g卩基座上船安装前，面板和 筒体并未全焊，有意识的让面板呈现外"八"字，待基座同船体结构 焊接完毕，制定合理的焊接顺序和焊道，将外"八"字收回来)来解 决基座面板平面度符合要求后，在与基座筒体(或腹板)装焊过程中， 产生二次变形的技术问题；从准确性和可操作性考虑，采用板装焊之 前，在内场按实物打样制作钻孔模板，确定基座中心后，内场钻孔的 操作方法，来克服基座上船安装以后钻孔，受现场空间限制，无法钻 孔的问题；采用基座在尾部总段合拢前吊入但并不安装，到位后用吊 码吊置在舵桨舱顶部的方法，来克服合拢前安装、合拢后船体变形引 起的偏差的问题；施焊过程中，采用每焊完一道焊缝，检查一次水平， 直到最后一道焊缝，来确保基座面板的"外八字形"变成水平状态。附图说明图1是全回转舵桨装置基座平面图； 图2是基座面板四块扇形环焊接示意图； 图3是基座面板与基座筒体焊接示意图。 具体实施方案下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步的说明如图1-3所示，本专利技术的全回转舵桨装置基座的制作和安装方法按以下步骤操作1、 将钢板预处理后下料成四块扇形环4并开出焊接坡口；2、 在平面胎架或平台上将四块扇形环拼接4成基座面板3，将 面板退火压平并提交焊缝和平面度(《2mm)报验。打上前后左右标 志便于钻孔；3、 加工基座面板上下断面和内外圆用以除去氧化皮并满足图纸 要求(考虑止口位)，其中下端面作为工作面要求精加工，同时为防 止基座安装时焊接变形过大难以加工还应留有3mm余量，即将止口位 厚度增加3mm;4、 制作模板钻孔核对尺寸后按标记将模板固定在面板上钻孔 1、锪平；5、制作左、右基座筒体2，并在胎架上将左、右基座筒体2与基 座面板3焊接，左、右基座筒体2与基座面板3在胎架上分别定为焊 接，将基座面板3和左、右基座筒体2加强后对称施焊，焊接过程及时检査防止面板变形过大，特别指出基座面板3与左、右基座筒体 2内外侧只焊2道焊缝，并不全焊；另外四道焊缝在基座与船体结构 焊接完毕再施工；6、 在尾部总段合拢前吊入基座为避免合拢后船体变形引起的 偏差基座暂不安装，到位后用吊码吊置在舵桨舱顶部；7、 在主甲板上对应舵桨的位置左右压载(压载重量大致与舵桨 装置总重量相同)以保证尾段合拢后船体状态不影响舵桨桨轴的垂直 度，尾部总段合拢后，在船体对应位置开小孔拉出舵桨装置中心线， 将基座放置到位并加强；8、 将八个油压千斤顶分布在平面内的八点调节基座本文档来自技高网...
【技术保护点】
全回转舵桨装置基座的制作和安装方法，其特征在于，它包括以下步骤： （１）、将钢板预处理后下料成四块尺寸一致的扇形环，并在每块扇形环上开出焊接坡口； （２）、在平面胎架或平台上将四块扇形环拼接成圆环形的基座面板，将基座面板退火后用工装机械压平并提交焊缝和平面度报验，平面度必须≤２ｍｍ，报验合格后打上前后左右标志以便于后续步骤中的钻孔操作； （３）、加工基座面板的上下断面和内外圆，以除去氧化皮并满足图纸要求，同时考虑止口位，其中下端面作为工作面要求精加工，同时为防止基座安装时焊接变形过大难以加工还应留有２．５－３．５ｍｍ的余量，即将止口位厚度增加２．５－３．５ｍｍ； （４）、制作模板钻孔：核对尺寸后按基座面板上的标记将一模板固定在基座面板上钻孔、锪平； （５）、制作左、右基座筒体，并在胎架上将左、右基座筒体与基座面板焊接，左、右基座筒体与基座面板在胎架上分别定位焊接，将基座面板和左、右基座筒体加强后对称施焊以形成基座，所述的基座面板与左、右基座筒体内外侧只焊两道焊缝，并不全焊；焊接过程及时检查防止面板变形过大；另外４道焊缝在基座与船体结构焊接完毕再施工； （６）、在船尾部总段合拢前吊入基座，为避免合拢后船体变形引起的偏差基座暂不安装，到位后用吊码吊置在舵桨舱顶部； （７）、在主甲板上对应舵桨的位置左右压载，压载重量大致与舵桨装置总重量相同，以保证船尾段合拢后船体状态不影响舵桨桨轴的垂直度，尾部总段合拢后，在船体对应位置开小孔拉出舵桨装置中心线，将基座放置到位并加强； （８）、将八个油压千斤顶分布在平面内的八点，以调节基座面板水平，将基座面板平分成四个区域同时施焊，利用焊缝之间的收缩保证左、右基座筒体与基座面板焊接后的面板水平，在施焊过程中，第三道焊缝完成后用水平直尺３６０°检查面板的弯曲程度及平面度，继续烧焊第四道焊缝，焊缝完成后用水平直尺３６０°检查基座面板的弯曲程度及平面度并检查，依次类推，先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝，内侧焊道可适当加宽，每焊完一道焊缝，检查一次水平，直到最后一道焊缝，基座面板成水平状态。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵凯，
申请(专利权)人：广州中船黄埔造船有限公司，
类型：发明
国别省市：81
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