电池组制造技术

本实用新型专利技术提供了一种电池组，其包括：多个单体电池，并排放置，各单体电池具有电极性相反的极柱；两个端板，分别位于多个单体电池的排列方向的两头；两个侧板，分别位于带有所述两个端板的多个单体电池的两侧，与两个端板固定连接在一起共同形成框状结构；输出连接片，位于多个单体电池的顶部，用于与所述多个单体电池中的作为总正输出极或总负输出极的极柱电连接；以及多个内连接片，位于多个单体电池的顶部，各内连接片用于与除输出连接片连接的极柱外的相应的单体电池的极柱电连接，以使多个单体电池实现串联和/或并联。各内连接片为引线键合用材，各内连接片具有：键合段，与相应单体电池的极柱键合并电连接。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及储能器件领域，尤其涉及一种电池组。
技术介绍
现如今大气污染越来越严重，汽车尾气排放是重要的污染源。故减少甚至杜绝汽车尾气排放，是后续汽车业发展的主要方向，而电动汽车是其中的一个热门课题。电动汽车的核心是动力电池。动力电池在电动汽车领域的应用的一个显著特点是模块化组装，即由很多个单体电池组装成电池组，再将多个电池组串联或并联组装成电池包。在电池组中，电池之间的电路连接是通过电连接片与电池的极柱的连接实现的。然而因汽车需在各种复杂的环境下服役，电池组在电动汽车的使用过程中需要具备很强的可靠性，这就对电池的极柱与连接片的连接提出很高的要求。另外随着市场的成熟，对产品的售价及制造成本的压力日趋严格，提出了更高的挑战，因此，开发低成本设计及工艺也成为了竞争优势中最重要的部分之一。图1为现有的多个单体电池放置于框状结构中的俯视图；图2为图1的立体图；图3为现有的电池组的输出连接片和内连接片安装在绝缘隔离板上的立体图；图4为图3的结构组装到图2的结构之后并进行输出连接片、内连接片以及极柱之间焊接的立体图，其中填充斜线示出焊接用区域；图5为现有的电池组装配完成后的立体图。如图1至图5所示，电池组包括:多个单体电池1，并排放置，各单体电池I具有电极性相反的极柱P(在图中极性相反用正负号表示)且各单体电池I的宽侧面设置有胶层A ;两个端板2，分别位于所述多个单体电池I的排列方向的两头；两个侧板3，分别位于带有所述两个端板2的所述多个单体电池I的两侧，并与两个端板2固定连接在一起而共同形成框状结构；输出连接片4，位于所述多个单体电池I的顶部，用于与单体电池I中的作为总正输出极或总负输出极的极柱P电连接；多个内连接片5，位于所述多个单体电池I的顶部，各内连接片5用于与除输出连接片4连接的极柱P外的相应的单体电池I的极柱P电连接，以使所述多个单体电池I实现串联和/或并联；一顶盖6，位于所述多个单体电池I的顶部并从上方接合且封闭所述框状结构；一底板7，位于所述多个单体电池I的底部并从下方接合且封闭所述框状结构；绝缘隔离板8，供输出连接片4和所述多个内连接片5设置。在图1至图5中，内连接片5为铝连接片，为铝板经连续模具冲压、整形、清洗等工艺加工而成。绝缘隔离板8为塑料经注塑模具注塑、整形等工艺加工而成。对于图1至图5的电池组，目前典型的做法为:采样线焊接，通过超声波焊接将铜采样线焊接在内连接片5上，通常为了防止氧化还涂有保护胶(未示出)；绝缘隔离板装配，将焊有采样线的内连接片5布置、安装在绝缘隔离板8上，然后将绝缘隔离板8安装在所述多个单体电池I的上方；内连接片焊接，将内连接片5与单体电池I的极柱P经大功率激光焊接电连接。采用激光焊接方案的主要缘由是单体电池I的极柱P不能受太大压力，不能受太高温度，且极柱P尺寸有限。但为了保证可靠性通常都需要选择可靠的进口大功率激光焊机、超声波焊机等，产线设备投入成本大。一方面超声波焊接、激光焊接工艺对物料表面状态较为敏感，工艺控制成本较高；另一方面超声波焊接后，由于铜采样线较硬，焊点在组装过程中抗干扰性差，稍微受力，焊点就会脱离，且脱离后无法进行返工；再一方面因各单体电池I的差异，对应的单体电池I与内连接片5的连接之间有间隙波动，而激光焊接对间隙又较敏感，有一定虚焊风险而不易察觉。以上严重影响工艺过程中或产品使用过程中的品质，且结构复杂、制造工艺复杂，结构成本高、制造成本高。
技术实现思路
鉴于
技术介绍
中存在的问题，本技术的目的在于提供一种电池组，其不仅能够实现单体电池的极柱之间的电连接，而且能够简化结构和简化制造工艺、降低制造成本、提高生产效率以及提高使用的可靠性。为了实现上述目的，本技术提供了一种电池组，其包括:多个单体电池，并排放置，各单体电池具有电极性相反的极柱；两个端板，分别位于所述多个单体电池组的排列方向的两头；两个侧板，分别位于带有所述两个端板的所述多个单体电池的两侧，并与两个端板固定连接在一起而共同形成框状结构；输出连接片，位于所述多个单体电池的顶部，用于与所述多个单体电池中的作为总正输出极或总负输出极的极柱电连接；以及多个内连接片，位于所述多个单体电池的顶部，各内连接片用于与除输出连接片连接的极柱外的相应的单体电池的极柱电连接，以使所述多个单体电池实现串联和/或并联。其中，各内连接片为引线键合用材，且各内连接片具有:键合段，与相应单体电池的极柱键合并电连接。本技术的有益效果如下:内连接片为引线键合用材，键合段与相应单体电池的极柱键合并电连接，取消了
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中的内连接片采用冲压、清洗、表面处理等传统单个内连接片的备料过程以及取消了传统单个内连接片与单体电池的极柱的工装压紧、激光焊接等加工过程，进而实现制造工艺的简化，降低制造成本，提高使用的可靠性；在键合段的键合过程无明显产热、无明显压力，从而避免了热和压力对单体电池的极柱的受热变形和受压变形，提高了单体电池在后续使用过程中的可靠性；通过采用引线键合用材，能够将整卷的引线键合用材开卷后直接与单体电池的极柱串联和/或并联电连接，从而极大地提高了生产效率；通过采用引线键合用材，引线键合用材不仅可以取代
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中的大尺寸的内连接片，而且还可以充当温度或电压的采样线(因为引线键合用材导电且很细且有柔性，这样同时就取消了
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中的单独的采样线，极大地简化了内连接片的结构。【附图说明】图1为现有的多个单体电池放置于框状结构中的俯视图；图2为图1的立体图；图3为现有的电池组的输出连接片和内连接片安装在绝缘隔离板上的立体图；图4为图3的结构组装到图2的结构之后并进行输出连接片、内连接片以及极柱之间焊接的立体图，其中填充斜线示出焊接用区域；图5为现有的电池组装配完成后的立体图；图6为根据本技术的多个单体电池放置于框状结构的俯视图；图7为图6的立体图；图8为在根据本技术的电池组中采用片材键合的内连接片进行串联连接单体电池时的立体图，其中顶盖省略；图9为图8的圆圈部分的一局部放大图；图10为在根据本技术的电池组中采用丝材键合的内连接片进行串联连接单体电池时的立体图，其中顶盖省略；图11为图10的圆圈部分的一局部放大图；图12为根据本技术的电池组装配完成后的立体图；图13为根据本技术的电池组的另一实施例多个单体电池放置于框状结构中的俯视图；图14为针对图13采用丝材键合的内连接片进行并联连接单体电池时的立体图，其中顶盖省略；图15为图14的圆圈部分的一局部放大图；其中，附图标记说明如下:I单体电池5内连接片P极柱51键合段A胶层52拱形段2端板6顶盖3侧板7底板4输出连接片8绝缘隔离板【具体实施方式】下面参照附图来说明根据本技术的电池组。参照图6至图15，根据本技术的电池组包括:多个单体电池1，并排放置，各单体电池I具有电极性相反的极柱P ;两个端板2，分别位于所述多个单体电池I的排列方向的两头；两个侧板3，分别位于带有所述两个端板2的所述多个单体电池I的两侧，并与两个端板2固定连接在一起而共同形成框状结构；输出连接片4，位于所述多个单体电池I的顶部，用于与所述多个单体电池I中的作为总正输出极或总负输出极当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池组，包括：多个单体电池(1)，并排放置，各单体电池(1)具有电极性相反的极柱(P)；两个端板(2)，分别位于所述多个单体电池(1)的排列方向的两头；两个侧板(3)，分别位于带有所述两个端板(2)的所述多个单体电池(1)的两侧，并与两个端板(2)固定连接在一起而共同形成框状结构；输出连接片(4)，位于所述多个单体电池(1)的顶部，用于与所述多个单体电池(1)中的作为总正输出极或总负输出极的极柱(P)电连接；以及多个内连接片(5)，位于所述多个单体电池(1)的顶部，各内连接片(5)用于与除输出连接片(4)连接的极柱(P)外的相应的单体电池(1)的极柱(P)电连接，以使所述多个单体电池(1)实现串联和/或并联；其特征在于，各内连接片(5)为引线键合用材，且各内连接片(5)具有：键合段(51)，与相应单体电池(1)的极柱(P)键合并电连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵宾，余峰，黄思应，项延火，罗斯传，
申请(专利权)人：宁德时代新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35