本实用新型专利技术涉及汽车发动机领域，尤其是一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构。其主要由罩盖本体和盖板组成，罩盖本体与盖板一体连接并共同围成油气分离腔，盖板或罩盖本体上形成有隔板，隔板将油气分离腔分隔为第一油气分离腔和第二油气分离腔，盖板上具有入口，罩盖本体上具有出口总成，隔板上开设有分流孔，分流孔连通第一油气分离腔和第二油气分离腔；第一油气分离腔中分布有第一组挡板；第二油气分离腔中分布有第二组挡板。它工艺简单，利用多孔分离挡板组合和两组挡板组合的设计延长了油气气流的流动路径，提高了分离的效率，在原有的通道空间上进行设计改进，不会对发动机罩盖的空间布局产生影响，结构紧凑。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车发动机领域，尤其是一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构。
技术介绍
由于汽车发动机缸盖罩盖内空间的限制，现有的迷宫挡板的油气分离结构的油气通道比较短，工作过程中，油气流动的的行程太短，造成了分离效率比较低，对于油滴颗粒粒径为7um?1um的油滴，分离效率仅为79%?83 %区间，对于油滴颗粒粒径为3um?6um的油滴，分离效率仅为67?70%区间，对于油滴颗粒粒径为0.5um?Ium的油滴，分离效率仅为59 %?61 %区间，影响发动机性能。
技术实现思路
本技术旨在解决上述问题，提供了一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构，它工艺简单，利用多孔分离挡板组合和两组挡板组合的设计延长了油气气流的流动路径，提高了分离的效率，在原有的通道空间上进行设计改进，不会对发动机罩盖的空间布局产生影响，结构紧凑，其采用的技术方案如下:一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构，其特征在于:其主要由罩盖本体和盖板组成，所述罩盖本体采用振动摩擦焊与盖板一体连接且罩盖本体与盖板的内壁共同围成油气分离腔，所述盖板或罩盖本体上形成有隔板，所述隔板位于油气分离腔中，沿油气分离腔的长度方向设置并将油气分离腔分隔为第一油气分离腔和第二油气分离腔，所述盖板上具有供油气进入第一油气分离腔的入口，所述罩盖本体上具有供气排出第二油气分离腔的出口总成，所述入口和出口总成位于同一侧，所述隔板在背离入口的方向上开设有分流孔，所述分流孔连通第一油气分离腔和第二油气分离腔；所述第一油气分离腔中分布有可使油气在第一油气分离腔作S形流动的第一组挡板；所述第二油气分离腔中分布有可使油气在第一油气分离腔作S形流动的第二组挡板。在上述技术方案基础上，所述第一油气分离腔中具有多孔分离挡板，所述多孔分离挡板由前挡板和后挡板组成，所述前挡板和后挡板上开设有若干个油气分离孔，所述多孔分离挡板位于靠近入口处。在上述技术方案基础上，所述第一组挡板一体形成于罩盖本体或盖板上，所述第二组挡板一体形成于罩盖本体或盖板上。在上述技术方案基础上，所述多孔分离挡板一体形成于罩盖本体或盖板上。在上述技术方案基础上，所述第一组挡板由第一挡板、第二挡板、第三挡板、第四挡板由右至左依次交错、排布构成，所述第二组挡板由第五挡板、第六挡板、第七挡板和第八挡板由左至右依次交错、排布构成，所述入口和出口总成位于第一挡板的右侧，所述分流孔位于第四挡板的左侧，所述多孔分离挡板位于第一挡板的右侧。本技术具有如下优点:(I)利用U型通道结构，延长了油气气流的流动路径，提高了分离的效率，在原有的通道空间上进行设计改进，不会对发动机罩盖的空间布局产生影响，结构紧凑。(2)油滴颗粒粒径为7um?1um的油滴在多孔分离挡板就已经完成了分离，分离效率高达98 %?100 %区间。(3)多孔分离挡板组合设计和两组挡板组合的设计，油滴颗粒粒径为0.5um?Ium的油滴分离效率可达到94 %?97 %区间。【附图说明】图1:本技术的装配结构示意图；图2:图1的A-A向剖面结构示意图；图3:图1中罩盖本体的仰视结构示意图；图4:图1中盖板的俯视结构示意图；图5:图3中C部分的放大结构示意图；【具体实施方式】下面结合附图和实例对本技术作进一步说明:如图1至图5所示，一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构，其特征在于:其主要由罩盖本体I和盖板2组成，所述罩盖本体I采用振动摩擦焊与盖板2 —体连接且罩盖本体I与盖板2的内壁共同围成油气分离腔3，所述盖板2或罩盖本体I上形成有隔板8，所述隔板8位于油气分离腔3中，沿油气分离腔3的长度方向设置并将油气分离腔3分隔为第一油气分离腔3-1和第二油气分离腔3-2，所述盖板2上具有供油气进入第一油气分离腔3-1的入口 10，所述罩盖本体I上具有供气排出第二油气分离腔3-2的出口总成20，所述入口 10和出口总成20位于同一侧，所述隔板8在背离入口 10的方向上开设有分流孔9，所述分流孔9连通第一油气分离腔3-1和第二油气分离腔3-2 ;所述第一油气分离腔3-1中分布有可使油气在第一油气分离腔3-1作S形流动(准确来说是作非直线运动)的第一组挡板12 ;所述第二油气分离腔3-2中分布有可使油气在第一油气分离腔3-2作S形流动的第二组挡板15，上述设计的目的在于:使油气通过入口 10进入第一油气分离腔3-1依次通过第一组挡板12后由分流孔9进入第二油气分离腔3-2，依次通过第二组挡板15分离工作完成后由出口总成20排出，所述分流孔9可为多个，油气气流的流动路径长、不会对发动机罩盖的空间布局产生影响，结构紧凑，分离效率高。优选的，所述第一油气分离腔3-1中具有多孔分离挡板11，所述多孔分离挡板11由前挡板11-1和后挡板11-2组成，所述前挡板ll-ι和后挡板11-2上开设有若干个油气分离孔，所述多孔分离挡板11位于靠近入口 10处。其中，所述第一组挡板12 —体形成于罩盖本体I或盖板2上，所述第二组挡板15一体形成于罩盖本体I或盖板2上。其中，所述多孔分离挡板11 一体形成于罩盖本体I或盖板2上。这里需要说明的是，下述方位词左和右均是以图3所示的视图为基准定义的，应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请所请求的保护范围。如图3所示，进一步，所述第一组挡板12由第一挡板12-1、第二挡板12_2、第三挡板12-3、第四挡板12-4由右至左依次交错(是指各挡板与罩盖本体I的内壁面之间形成的缺口 16不在同一直线上)、排布构成，所述第二组挡板15由第五挡板15-1、第六挡板15-2、第七挡板15-3和第八挡板15-4由左至右依次交错(是指各挡板与罩盖本体I的内壁面之间形成的缺口 16不在同一直线上)、排布构成，上述的交错、排布是指交错并且排布，所述入口 10和出口总成20位于第一挡板12-1的右侧，所述分流孔9位于第四挡板12-4的左侦牝所述多孔分离挡板11位于第一挡板12-1的右侧。上面以举例方式对本技术进行了说明，但本技术不限于上述具体实施例，凡基于本技术所做的任何改动或变型均属于本技术要求保护的范围。【主权项】1.一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构，其特征在于:其主要由罩盖本体(I)和盖板(2)组成，所述罩盖本体(I)采用振动摩擦焊与盖板(2) —体连接且罩盖本体(I)与盖板(2)的内壁共同围成油气分离腔(3)，所述盖板(2)或罩盖本体(I)上形成有隔板(8)，所述隔板(8)位于油气分离腔(3)中，沿油气分离腔(3)的长度方向设置并将油气分离腔(3)分隔为第一油气分离腔(3-1)和第二油气分离腔(3-2)，所述盖板(2)上具有供油气进入第一油气分离腔(3-1)的入口(10)，所述罩盖本体(I)上具有供气排出第二油气分离腔(3-2)的出口总成(20)，所述入口(10)和出口总成(20)位于同一侧，所述隔板⑶在背离入口(10)的方向上开设有分流孔(9)，所述分流孔(9)连通第一油气分离腔(3-1)和第二油气分离腔(3-2);所述第一油气分离腔(3-1)中分布有可使油气在第一油气分离腔(3-1)作S形流动的第一组挡板(12);所述第二油气分离腔(3-2)中分布有可使油气在第一油气分离腔(3-2)作S形流动的第二组挡板(15)。2.根据本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车发动机缸盖罩盖油气分离的结构，其特征在于:其主要由罩盖本体(1)和盖板(2)组成，所述罩盖本体(1)采用振动摩擦焊与盖板(2)一体连接且罩盖本体(1)与盖板(2)的内壁共同围成油气分离腔(3)，所述盖板(2)或罩盖本体(1)上形成有隔板(8)，所述隔板(8)位于油气分离腔(3)中，沿油气分离腔(3)的长度方向设置并将油气分离腔(3)分隔为第一油气分离腔(3‑1)和第二油气分离腔(3‑2)，所述盖板(2)上具有供油气进入第一油气分离腔(3‑1)的入口(10)，所述罩盖本体(1)上具有供气排出第二油气分离腔(3‑2)的出口总成(20)，所述入口(10)和出口总成(20)位于同一侧，所述隔板(8)在背离入口(10)的方向上开设有分流孔(9)，所述分流孔(9)连通第一油气分离腔(3‑1)和第二油气分离腔(3‑2)；所述第一油气分离腔(3‑1)中分布有可使油气在第一油气分离腔(3‑1)作S形流动的第一组挡板(12)；所述第二油气分离腔(3‑2)中分布有可使油气在第一油气分离腔(3‑2)作S形流动的第二组挡板(15)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：乐旭辉，孙思峰，尹立雪，孙伟，
申请(专利权)人：青岛华涛汽车模具有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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