通过式切削油液清理器制造技术

本发明专利技术涉及一种通过式切削油液清理器，包括柜体，柜体内安装有用于分离切削油液和切屑的筒状分离器，分离器倾斜设置，其端面和水平面之间有一夹角θ；分离器包括外筒以及套设在外筒内的分离器主体，外筒和分离器主体之间留有间隙；外筒固定，其下端设置有排液口；分离器主体连接用于带动分离器主体旋转的动力系统；分离器主体的上端开设有连通进料装置的入口，下端开设出口，出口下方设置有用于接收被分离切屑的接屑箱，分离器主体壁上开设有直径小于或等于切屑粒径的通孔。本发明专利技术中含有切屑的切削油液可以连续通过进料装置进入分离器主体，通过动力系统带动分离器主体进行旋转，完成切削油液和切屑的通过式分离，处理效率高。

【技术实现步骤摘要】
通过式切削油液清理器
本专利技术属于切削油液清理器领域，尤其涉及一种通过式切削油液清理器。
技术介绍
自1953年中国进入工业自动化时代开始，62年间工业所需的自动化程度逐步提高，人们为了更好的控制产品质量的稳定性，生产制造的高效性，降低人工成本和工艺人为损失，大力引入工业机器人，数控设备，光学反馈设备，电子自动化和电器自动化等。将它们联合拼装和整体布置，形成一条减少人工，可控制稳定质量产出的高效率生产线。即：工业自动化生产线。现有工业领域处理废屑主要过程是，当数控机床或者工业机床，对所需零部件进行加工时因实现高效性和降低切削刀具损耗，采用切削油液，进行刀具切削润滑。而切削油液会流入切削液箱，进行重复利用；但是切削刀具切削下来的碎屑会混合着切削油液，直接通过机床排屑器排出机床，无法回收再利用，造成浪费。切削油(CuttingOil)：主要成分，石油磺酸钠、聚氧乙烯烷基酚醚、氯化石蜡、环烷酸铅、三乙醇胺油酸皂、高速机械油、妥尔油酸钠盐、石油酸钠盐、合成脂肪酸、聚乙二醇、工业机械油。性能：现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削油除具有乳化液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内外机械加工中提高加工性能的发展方向。危害性：切削油是难分解，难回收再利用的液体，且回收成本较高。如果加入其它油类或杂质，在工业使用中会丧失其性能。人体接触该液体，将会对人体皮肤刺激严重，造成手部皮肤发红常见的切削液产品对皮肤的刺激和破坏，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。切削液(Coolant)：主要成分，乙二醇、四硼酸钠、偏硅酸钠、磷酸钠。性能：润滑、防锈、清洗和冷却等。润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。清洗作用，除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。危害性：切削油是难分解，难回收再利用的液体，且回收成本较高。如果加入其它油类或杂质，在工业使用中会丧失其性能。人体接触该液体，将会对人体皮肤刺激严重，造成手部皮肤发红常见的切削液产品对皮肤的刺激和破坏，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。如果详细分类，应该分为：水基和油基类。水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂，也有加入极压添加剂的。我国铁矿产资源储量并不丰富，人均资源占有少，随着社会的发展，矿产资源的需求量会越来越大，而在机械加工过程中，对零件去除材料加工时，会产生一定量的切屑，如果不对其进行回收利用，即会造成对环境的污染、又浪费了大量的非可再生资源，数据表明世界上每年生产金属的12％-20％变成了切屑，而我国机械工业的切屑量估计超过50万吨，而目前这些切屑的利用也还很差。因此，从节约资源保护和环境保护的角度来说，对切削过程中的回收再利用是十分有必要的。此外，研究切屑的处理对机械自动化加工及其高速切削有重要的意义。自动化机床单位时间内产生的切屑和所需要的切削液巨大，单靠人工是很难清理的。高速切屑产生的切屑必然含有大量的热，如果不能及时的清理必然造成工件及机床的热变形，将严重影响加工精度。目前比较流行的切屑回收再利用方法是将机械加工过程产生的切屑收集、用压块机压块，然后再返回钢铁厂进行冶炼。利用切屑炼钢不仅可以节省能量消耗，而且对不同牌号的切屑可以不进行成分配比直接产生相应的钢材。在机械加工过程中，伴随着零件的加工会产生大量的切削液。目前还没有清理器能够主要应用于整个生产制造过程中对杂物和废屑的处理，混合碎屑的切削油液分离设备为“洗衣机”式甩干设备，首先将混合切削液的废屑集中起来，装入特制布袋，再将布袋投入“洗衣机”，进行甩干，甩干后取出布袋，碎屑卖钱，切削液回收集中处理这种方式有几个缺点：1、工业中每台设备所用油品为不同规格，碎屑集中后流出的切削液品种规格都已混合；无法及时处理且处理时间长，导致切削油液被氧化；甩后杂质太多，导致分离的切削液不能再投入机床再利用；2、要经常购买布袋；3、分离设备价格昂贵，无法做到每台机床配置；4、资源浪费，不可回收；5、人工成本高。现行切削液的废液无法回收再利用，处理方式是，由政府部门统一收集，安排有相应净化能力的公司进行统一净化。过程是，先将废弃切削液装桶，沉淀后进行油水分离，含水部分过滤净化。含杂质、油泥部分进行暴晒或高温燥干，然后进行深层掩埋。这样的处理方式现在大约要花销3000元RMB/吨，而一个现代化自动生产线每个月的废液处理大概为100吨左右。每月废液处理花销大约为300000元RMB。而且废液处理不包含废屑处理，纯属于分离后的切屑油液。现行处理的弊端：首先，丧失了切削液的可重复利用性。因为，一次加工所带出的切削液并不是完全的废液，而是可再利用的活性液。是因为零件加工的废屑中带出来的。如果直接送入回收处理中心将会完全损失这部分切削液的价值。其次，环境污染严重。因为要处理废屑，废屑将集中堆积在工厂某位置。废屑中含有大量的切削液，因液体的流动性，导致堆积的碎屑中的切削液四处溢流，造成环境污染、水资源污染和人体伤害，蒸发后恶臭连天。且使得切削液中含有过多杂质，很难再进行再次重复利用，增加了处理成本和生产成本。再次，对水资源的污染。因为切削液的四处溢流，还有一些人为的倒入下水道或者掩埋渗透行为，使得大量有毒有害液体渗入地下水或流入河流，污染十分严重。最后，对人体的伤害。这种处理方式，人工成本高，体力劳动较强。由于切削废液的长时间暴露，蒸发后经过氧化和气化作用，使切削液变成了有毒有害气体和液体，人体接触后会产生不适，或中毒现象。经常接触的人群多会患有皮肤病等，甚至病变为易传染性皮肤病。所以，切削液不仅对环境造成了污染，更会危害到工人的身体，影响整个工厂的生产效率。因此有必要对切削液及时的回收再利用，避免加工过程中本文档来自技高网...

【技术保护点】
通过式切削油液清理器，其特征在于：包括柜体(1)，柜体(1)内安装有用于分离切削油液和切屑的筒状分离器(9)，分离器(9)倾斜设置，其端面和水平面之间有一夹角θ；分离器(9)包括外筒以及套设在外筒内的分离器主体，外筒和分离器主体之间留有间隙；所述的外筒固定，其下端设置有排液口；所述的分离器主体连接用于带动分离器主体旋转的动力系统；分离器主体的上端开设有连通进料装置的入口，下端开设出口，出口下方设置有用于接收被分离切屑的接屑箱(3)，分离器主体壁上开设有直径小于或等于切屑粒径的通孔。

【技术特征摘要】
1.通过式切削油液清理器，其特征在于：包括柜体(1)，柜体(1)内安装有用于分离切削油液和切屑的筒状分离器(9)，分离器(9)倾斜设置，其端面和水平面之间有一夹角θ；分离器(9)包括外筒以及套设在外筒内的分离器主体，外筒和分离器主体之间留有间隙；所述的外筒固定，其下端设置有排液口；所述的分离器主体连接用于带动分离器主体旋转的动力系统；分离器主体的上端开设有连通进料装置的入口，下端开设出口，出口下方设置有用于接收被分离切屑的接屑箱(3)，分离器主体壁上开设有直径小于或等于切屑粒径的通孔；所述的进料装置包括与分离器主体相连通的进料漏斗(2)，进料漏斗(2)的进屑口处安装有粉碎器。2.根据权利要求1所述的通过式切削油液清理器，其特征在于：所述夹角θ的值为27～75°。3.根据权利要求1所述的通过式切削油液清理器，其特征在于：所述分离器主体的内壁上设置有螺旋线。4.根据权利要求1所述的通过式切削油液清理器，其特征在于：所述的分离器主体内部设置过滤装置。5.根据权利要求4所述的通过式切削油液清...

【专利技术属性】
技术研发人员：高方，
申请(专利权)人：陕西艾博恩机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61