球笼式等速万向节制造技术

一种球笼式等速万向节，包括钟形壳，所述钟形壳包括大头壳和小头壳，所述大头壳与小头壳相连，大头壳的中心轴向开设有大孔，所述大头壳的内壁上设有档簧，所述小头壳的中心轴向开设有小孔，小头壳中心径向开设有散热孔，大孔与小孔的连接处设有封盖，所述大孔的内壁周向均距开设有六条第一弧形散热沟槽，所述大孔内设有星形套，星形套的外壁轴周向开设有六条第二弧形散热沟槽，所述大头壳的内壁与星形套之间设有保持架，所述大头壳的内壁与星形套之间设有六颗钢球，本实用新型专利技术结构简单，实用性强。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车零部件领域，具体为一种球笼式等速万向节。
技术介绍
目前轿车上常用的等速万向节为球笼式万向节，球笼式等速万向节的使用性能和质量寿命直接影响人们对汽车本身的看法，随着汽车的普及，人们对汽车使用性能和使用的舒适性要求越来越高。现有的球笼式等速万向节减震、缓冲效果不明显，因此在实际使用中往往因轿车的颠簸而导致方向盘的振动，给驾驶员在长期驾驶时候带来不适感。其次，现有的球笼式等速万向节在长期使用的过程中，钢球与第一弧形散热沟槽和第二弧形散热沟槽来回滚动时容易产生大量的热量，钢球长期处于高温、高热量之中，极其容易产生变形而损坏，而变形的钢球在滚动的时候容易损坏万向节，导致万向节的报废率提高，工厂加工该万向节的数量增加，不仅浪费资源，同时增加了能源的损耗。高报废件不及时处理导致资源的浪费以及影响环境。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种结构合理、简单，实用性强的球笼式等速万向节，该球笼式等速万向节能有效解决现有球笼式等速万向节减震、缓冲效果不明显以及现有的球笼式万向节在实际使用中不容易散热的问题。为满足上述目的，本技术提供一种有效的技术方案:一种球笼式等速万向节，包括钟形壳，所述钟形壳包括大头壳和小头壳，所述大头壳与小头壳相连，大头壳的中心轴向上开设有大孔，所述大头壳的内壁上设有档簧，所述小头壳的中心轴向上开设有小孔，小头壳中心横向上开设有散热孔，所述大孔与小孔连通，大孔与小孔的连接处设有封盖，所述大孔的内壁轴向上均距开设有六条第一弧形散热沟槽，所述第一弧形散热沟槽包括第一散热侧面、第二散热侧面和第一集热底面，所述大孔内设有星形套，星形套的中心开设有第四孔，星形套的外壁轴向上开设有六条第二弧形散热沟槽，所述第二弧形散热沟槽包括第三散热侧面、第四散热侧面和第二集热底面，所述大头壳的内壁与星形套之间设有保持架，所述大头壳的内壁与星形套之间设有六颗钢球，所述六颗钢球通过保持架定位固定。进一步，所述第一集热底面与钢球适配，所述第二集热底面与钢球适配。进一步，所述第一弧形散热沟槽的槽深最大值与第二弧形散热沟槽的槽深最大值比为 1/3-1/2。进一步，所述大孔的孔径与小孔的孔径比为5/3-2/1。对比现有技术的不足，本技术提供的技术方案所带来的有益效果:1.本使用新型通过大孔和小孔合理的设计，有效的起到了缓冲和减震的效果。2.本技术通过对第一弧形散热沟槽与第二弧形散热沟槽的合理设计，使钢球钢球在与沟槽滚动的时候产生的热量快速的散去，延长了钢球的使用寿命，降低了万向节的报废率，降低了工厂加工该万向节的数量，不仅节约浪费，同时降低了能源的损耗。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图2为钟形壳的俯视图。图3为星形套的俯视图。【具体实施方式】本技术如图1-图3所示:一种球笼式等速万向节，包括钟形壳1，所述钟形壳I包括大头壳2和小头壳3，所述大头壳2与小头壳3相连，大头壳2的中心轴向上开设有大孔21，所述大头壳2的内壁上设有档簧22，所述小头壳3的中心轴向上开设有小孔31，小头壳3中心横向上开设有散热孔32，散热孔32用于散去主动轴和从动轴传动过程中所产生的热量，所述大孔21与小孔31连通，大孔21与小孔31的连接处设有封盖33，所述大孔21的内壁轴向上均距开设有六条第一弧形散热沟槽23，所述第一弧形散热沟槽23包括第一散热侧面231、第二散热侧面232和第一集热底面233，所述大孔21内设有星形套5，星形套5的中心开设有第四孔51，星形套5的外壁轴向上开设有六条第二弧形散热沟槽52，所述第二弧形散热沟槽52包括第三散热侧面521、第四散热侧面522和第二集热底面523，所述大头壳2的内壁与星形套5之间设有保持架6，所述大头壳2的内壁与星形套5之间设有六颗钢球4，所述六颗钢球4通过保持架6定位固定。第一集热底面233与第二集热底面523在钢球4滚动时，集中大量的热量，而第一散热侧面231、第二散热侧面232、第三散热侧面521和第四散热侧面522在钢球4滚动时没有与钢球4直接接触，可以容易的散去钢球4与第一集热底面233和第二集热底面523产生的摩擦热量。进一步，所述第一集热底面233与钢球4适配，所述第二集热底面523与钢球4适配。钢球4在与第一集热底面233和第二集热底面523滚动时，不存在卡滞的现象。进一步，所述第一弧形散热沟槽23的槽深最大值与第二弧形散热沟槽52的槽深最大值比为1/3-1/2。沟槽越深，沟槽的散热面积越大，散热效果越好，万向节在传动的过程中，星形套5一直处于回转状态，星形套5处产生的热量大于大头壳2的内壁处产生的热量，所以第一弧形散热沟槽23的槽深最大值与第二弧形散热沟槽52的槽深最大值比不能过大，同时考虑到星形套5是传动过程中的主要受力点，因此第一弧形散热沟槽23的槽深最大值与第二弧形散热沟槽52的槽深最大值比不能过大，否则将导致承受不住压力而断裂。作为优选:第一弧形散热沟槽23的槽深最大值与第二弧形散热沟槽52的槽深最大值比为1/3-1/2。进一步，所述大孔21的孔径与小孔31的孔径比为5/3-2/1。设有大孔21的大头壳2连接着从动轴，而设有小孔31的小头壳3连接着主动轴，通过大孔21的孔径与小孔31的孔径比为5/3-2/1，有效的减缓了主动轴和从动轴在传动过程中产生的震荡的程度。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种球笼式等速万向节，包括钟形壳，其特征在于:所述钟形壳包括大头壳和小头壳，所述大头壳与小头壳相连，大头壳的中心轴向上开设有大孔，所述大头壳的内壁上设有档簧，所述小头壳的中心轴向上开设有小孔，小头壳中心横向上开设有散热孔，所述大孔与小孔连通，大孔与小孔的连接处设有封盖，所述大孔的内壁轴向上均距开设有六条第一弧形散热沟槽，所述第一弧形散热沟槽包括第一散热侧面、第二散热侧面和第一集热底面，所述大孔内设有星形套，星形套的中心开设有第四孔，星形套的外壁轴向上开设有六条第二弧形散热沟槽，所述第二弧形散热沟槽包括第三散热侧面、第四散热侧面和第二集热底面，所述大头壳的内壁与星形套之间设有保持架，所述大头壳的内壁与星形套之间设有六颗钢球，所述六颗钢球通过保持架定位固定。2.根据权利要求1所述的一种球笼式等速万向节，其特征在于:进一步，所述第一集热底面与钢球适配，所述第二集热底面与钢球适配。3.根据权利要求1或2所述的一种球笼式等速万向节，其特征在于:所述第一弧形散热沟槽的槽深最大值与第二弧形散热沟槽的槽深最大值比为1/3-1/2。4.根据权利要求3所述的一种球笼式等速万向节，其特征在于:所述大孔的孔径与小孔的孔径比为5/3-2/1。【专利摘要】一种球笼式等速万向节，包括钟形壳，所述钟形壳包括大头壳和小头壳，所述大头壳与小头壳相连，大头壳的中心轴向开设有大孔，所述大头壳的内壁上设有档簧，所述小头壳的中心轴向开设有小孔，小头壳中心径向开设有散热孔，大孔与小孔的连接处设有封盖，所述大孔的内壁周向均距开设有六条第一弧形散热沟槽，所述大孔内设有星形套，星形套的外壁轴周向开设有六条第二弧形散热沟槽，所述大头本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种球笼式等速万向节，包括钟形壳，其特征在于：所述钟形壳包括大头壳和小头壳，所述大头壳与小头壳相连，大头壳的中心轴向上开设有大孔，所述大头壳的内壁上设有档簧，所述小头壳的中心轴向上开设有小孔，小头壳中心横向上开设有散热孔，所述大孔与小孔连通，大孔与小孔的连接处设有封盖，所述大孔的内壁轴向上均距开设有六条第一弧形散热沟槽，所述第一弧形散热沟槽包括第一散热侧面、第二散热侧面和第一集热底面，所述大孔内设有星形套，星形套的中心开设有第四孔，星形套的外壁轴向上开设有六条第二弧形散热沟槽，所述第二弧形散热沟槽包括第三散热侧面、第四散热侧面和第二集热底面，所述大头壳的内壁与星形套之间设有保持架，所述大头壳的内壁与星形套之间设有六颗钢球，所述六颗钢球通过保持架定位固定。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈祖勇，章曙东，王兴影，
申请(专利权)人：玉环县金泰机械锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33