高强度陶瓷板的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高强度陶瓷板的制备方法，所述陶瓷板的原料及其重量份数为:高岭土50～80份，氮化铝8～12份，滑石粉3～5份，纤维素纸浆6～8份，石英粉5～15份，着色剂0.1～1份，发泡剂1～2.5份。其生产工艺流程包括，将上述原料混合，经过水浸、打浆、筛滤、脱水、捻揉、成坯、干燥、煅烧、降温，最后经磨光制成成品。本发明专利技术在在高岭土原料中加入氮化铝等，提高了陶瓷板的强度；由于加入少量发泡剂，在煅烧过程中，发泡剂反应产生气体，使得陶瓷内部形成多孔结构，且达到了轻质的效果；陶瓷板表面的釉质层可增加陶瓷表面的耐磨性能；整个陶瓷板产品耐高温、耐磨、强度高，而且板薄重量轻。

【技术实现步骤摘要】
高强度陶瓷板的制备方法
本专利技术涉及实验室用陶瓷板
，具体涉及一种高强度陶瓷板的制备方法。
技术介绍
目前，用陶瓷材料做成的陶瓷板已经广泛应用于实验室设备上，由于实验室的工作环境要求，对于陶瓷板的理化性能指标的要求，也越来越高。当前，陶瓷板的比较重，强度低，在运输、安装和使用过程中易破碎；另外保温效果也较差。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种高强度陶瓷板的制备方法，工艺简单，耐高温、耐磨，强度等理化性能均很好，而且板薄重量轻。本专利技术通过以下技术方案实现：一种高强度陶瓷板的制备方法，所述陶瓷板的原料及其重量份数为:高岭土50～80份，氮化铝8～12份，滑石粉3～5份，纤维素纸浆6～8份，石英粉5～15份，着色剂0.1～1份，发泡剂1～2.5份；所述高强度陶瓷板的制备方法包括以下步骤：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量30％～50％的水进行浸泡1～3h，然后加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤，所采用的滤网孔径为150～200目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为1～4MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1100℃～1350℃，煅烧时间在70～90min,最后经自然冷却过程降温，并对成品陶瓷板进行磨光处理即得高强度陶瓷板。优选的，所述陶瓷板表面还涂覆有釉质层，所述釉质层厚度在0.2～0.5mm左右。优选的，所述陶瓷板表面釉质层的施釉方法为喷釉或淋釉。优选的，所述陶瓷板原料及其重量份数为：高岭土60～70份，氮化铝9～10份，滑石粉3～4份，纤维素纸浆7～8份，石英粉8～12份，着色剂0.1～0.8份，发泡剂1～2份。优选的，所述陶瓷板原料及其重量份数为：高岭土65份，氮化铝9份，滑石粉4份，纤维素纸浆7份，石英粉10份，着色剂0.5份，发泡剂2份。优选的，所述发泡剂由以下原料及其质量百分比制成：碳化硅40～50％，碳酸钙30～40％，氧化铁20～25％。优选的，所述着色剂为Cr2O3、MnO或NiO中的任一种。本专利技术的有益效果在于，在高岭土原料中加入氮化铝、滑石粉、纤维素纸浆、石英粉，提高了陶瓷板的耐高温性能，强度大大提高，降低了煅烧温度；由于加入少量发泡剂，在煅烧过程中，发泡剂反应产生气体，由于表面张力的作用，气体被保留在熔体内，使得陶瓷内部形成多孔结构，且达到了轻质的效果；在坯板成型过程中添加合适的压力，使得最后的成品可以做到厚度可控；陶瓷板表面的釉质层可增加陶瓷表面的耐磨性能；整个陶瓷板产品耐高温、耐磨、强度高，而且板薄重量轻。具体实施方式下面结合具体实例对本专利技术做出详细说明，应当了解，实施例只用于说明本专利技术，而不是用于对本专利技术进行限定，任何在本专利技术基础上所做的修改、等同替换等均在本专利技术的保护范围内。实施例1本实施例提出的一种高强度陶瓷板的制备方法，按如下重量份数对原料进行配比：高岭土50份，氮化铝10份，滑石粉4份，纤维素纸浆6份，石英粉8份，Cr2O30.5份，发泡剂1.5份，其中发泡剂的质量百分比为：碳化硅40％，碳酸钙35％，氧化铁20％。；将上述配制好的原料按如下步骤进行加工：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量30％的水进行浸泡2h，将上述原料加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤除去浆料中的大颗粒杂质，所采用的滤网孔径为150目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为2MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1150℃，煅烧时间在70min,最后经自然冷却过程降温，并成品料进行磨光处理。使用喷釉的方法在陶瓷板表面形成在0.2mm的釉质层。实施例2本实施例提出的一种高强度陶瓷板的制备方法，按如下重量份数对原料进行配比：高岭土65份，氮化铝9份，滑石粉5份，纤维素纸浆7份，石英粉10份，MnO0.5份，发泡剂2份,其中发泡剂的质量百分比为：碳化硅50％，碳酸钙40％，氧化铁20％。。将上述配制好的原料按如下步骤进行加工：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量40％的水进行浸泡2.5h，将上述原料加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤除去浆料中的大颗粒杂质，所采用的滤网孔径为200目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为3MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1200℃，煅烧时间在85min,最后经自然冷却过程降温，并成品料进行磨光处理。使用喷釉的方法在陶瓷板表面形成在0.4mm的釉质层。实施例3本实施例提出的一种高强度陶瓷板的制备方法，按如下重量份数对原料进行配比：高岭土80份，氮化铝12份，滑石粉3份，纤维素纸浆8份，石英粉12份，NiO1份，发泡剂1份，其中发泡剂的质量百分比为：碳化硅45％，碳酸钙30％，氧化铁23％；将上述配制好的原料按如下步骤进行加工：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量50％的水进行浸泡3h，将上述原料加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤除去浆料中的大颗粒杂质，所采用的滤网孔径为200目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为4MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1350℃，煅烧时间在90min,最后经自然冷却过程降温，并成品料进行磨光处理。使用淋釉的方法在陶瓷板表面形成在0.4mm的釉质层。表1为本专利技术的高强度陶瓷板的各项性能试验结果：抗折强度(MPa)热导率(W/m·K)体积密度(g/cm3)实施例12911911.79实施例22851851.78实施例32981931.82上述试验结果表面，本专利技术的高强度陶瓷板达到了优良的抗折弯性能，且体积密度和热导率低，达到了质轻的效果。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度陶瓷板的制备方法，其特征在于，所述陶瓷板的原料及其重量份数为:高岭土50～80份，氮化铝8～12份，滑石粉3～5份，纤维素纸浆6～8份，石英粉5～15份，着色剂0.1～1份，发泡剂1～2.5份；所述高强度陶瓷板的制备方法包括以下步骤：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量30％～50％的水进行浸泡1～3h，然后加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤，所采用的滤网孔径为150～200目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为1～4MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1100℃～1350℃，煅烧时间在70～90min,最后经自然冷却过程降温，并对成品陶瓷板进行磨光处理即得高强度陶瓷板。

【技术特征摘要】
1.一种高强度陶瓷板的制备方法，其特征在于，所述陶瓷板的原料及其重量份数为:高岭土50～80份，氮化铝8～12份，滑石粉3～5份，纤维素纸浆6～8份，石英粉5～15份，着色剂0.1～1份，发泡剂1～2.5份；其中，所述发泡剂由以下原料及其质量百分比制成：碳化硅40～50％，碳酸钙30～40％，氧化铁20～25％；所述高强度陶瓷板的制备方法包括以下步骤：S1.将上述原料按重量份数比进行混合，加入总重量30％～50％的水进行浸泡1～3h，然后加入捣浆池中进行机械搅拌打浆；打浆完毕后对浆料进行筛滤，所采用的滤网孔径为150～200目；S2.将上述S1步骤得到的浆料脱水、捻揉得生料，将生料在压片机内采用单面加压的方式压制成坯板，所使用的压力大小为1～4MPa，成型后的坯板置于鼓风干燥箱中干燥；S3.在烧结炉中对上述坯板进行煅烧，煅烧温度在1100℃～1350℃，煅烧时间在70～90min,最后经自然冷却过程降温，并对成品陶瓷板进行磨光处理即得高强度陶瓷板。2.根据权利要求1所述的高强度陶瓷板的制备方法，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：盛义良，
申请(专利权)人：安徽华盛科技控股股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34