一种应用于装载机的制动系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种应用于装载机的制动系统，包括制动阀、第一、第二、第三加力泵和储气罐，储气罐与制动阀通过第一气管相连通，制动阀通过第二气管同时连通第一加力泵和第二加力泵，制动阀还通过第三气管连通第三加力泵，装载机前驱动桥的两端各设有一套竖向设置的第一制动钳和两套斜向设置的第二制动钳，两套斜向设置的第二制动钳成八字形排列；装载机后驱动桥的两端各设有两套第三制动钳；第一加力泵通过第一液管同时连通前驱动桥上的两套第一制动钳，第二加力泵通过第二液管同时连通前驱动桥上的四套第二制动钳，第三加力泵通过第三液管同时连通后驱动桥上的两套第三制动钳。本实用新型专利技术具有制动力大，制动液排气方便，制动可靠性高的特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及装载机，尤其是一种应用于装载机的制动系统。
技术介绍
制动系统是涉及装载机整机安全性的重要部件，直接影响整机的工作效率，同时也关系到人身和机器的安全。目前，市场上的装载机的制动系统大多采用气顶油式制动，制动系统前后均配有一个加力泵，配合前后桥左右两端各分别对称设有两套制动钳。然而随着市场对大吨位装载机的需求越来越大，上述传统的制动系统的制动力不足也越来越明显；另外一方面，气顶油制动时采用空气推动制动液进行制动，如果制动液内有空气，由于空气是可压缩的，则制动液不能有效的推动活塞，刹车力度会降低，因此在安装调试阶段和使用一段时间后需要定期对制动液进行排气，如制动液排气不方便，制动的可靠性就会降低。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种应用于装载机的制动系统，具有制动力大，且制动可靠性较高。为达到上述目的，本技术的技术方案是:一种应用于装载机的制动系统，包括制动阀、第一加力泵、第二加力泵、第三加力泵和储气罐，制动阀连接制动踏板，储气罐与制动阀通过第一气管相连通，制动阀通过第二气管同时连通第一加力泵和第二加力泵，制动阀还通过第三气管连通第三加力泵，装载机的前驱动桥的两端各设有一套竖向设置的第一制动钳和两套斜向设置的第二制动钳，两套斜向设置的第二制动钳成八字形排列；装载机的后驱动桥的两端各设有两套第三制动钳；第一加力泵通过第一液管同时连通前驱动桥上的两套第一制动钳，第二加力泵通过第二液管同时连通前驱动桥上的四套第二制动钳，第三加力泵通过第三液管同时连通后驱动桥上的两套第三制动钳。进一步改进，装载机的前驱动桥的两端设有两个支撑盘，每个支撑盘上装有一套竖向设置的第一制动钳和两套斜向设置的第二制动钳。进一步改进，第二制动钳包括两个第二夹座，每个第二夹座上设有第二油腔并装有第二活塞，第二活塞固接第二制动片，所述排气通道包括设置在每个第二夹座外侧的排气管，每个第二夹座的第二油腔通过至少一个排气孔连通所述排气管。进一步改进，两个第二夹座外侧的排气管的顶部相连通，在至少一个排气管的顶端旋有一个第二塞头。进一步改进，在每个第二夹座的下部设有第二排油孔，第二排油孔连通第二油腔。进一步改进，第一制动钳包括两个第一夹座，每个第一夹座上设有第一油腔并装有第一活塞，第一活塞固接第一制动片，两个第一夹座的第一油腔通过至少一个第一油路连通，在两个第一油腔对应第一油路的位置至少旋有一个第一塞头。进一步改进，在每个第一夹座下部设有第一排油孔，第一排油孔连通第一油腔。本技术采用了第一加力泵和第二加力泵为一套第一制动钳和两套第二制动钳提供制动力，同时对一套第一制动钳和两套第二制动钳进行优化设置，在不增大制动半径的情况下提高了制动摩擦力，从而提高了制动的可靠性。另一方面，进一步在每套第二制动钳上设置有排气通道，更方便所述第二油腔内空气的排出，进一步提高了制动的可靠性。【附图说明】图1是本技术不含制动钳部分的立体图；图2是第一制动钳和第二制动钳装在前驱动桥上的立体图；图3是图2中A向立体图；图4是第一制动钳立体分解图；图5是第二制动钳立体分解图。附图标记:制动阀1、制动踏板11、第一加力泵2a、第二加力泵2b、第三加力泵2c、储气罐3、第一气管4a、第二气管4b、第三气管4c、前驱动桥5、支撑盘51、第一制动钳6、第一夹座61、第一油腔62、第一活塞63、第一制动片64、第一油路65、第一塞头66、第一排油孔67、第二制动钳7、排气通道71、排气管711、排气孔712、第二夹座72、第二油腔73、第二活塞74、第二制动片75、第二油路76、第二塞头77、第二排油孔78、第一液管8a、第二液管8b、第三液管8c。【具体实施方式】下面结合附图和具体的实施方式对本技术作进一步详细说明。结合图1至图5所示，一种应用于装载机的制动系统，包括制动阀1、第一加力泵2a、第二加力泵2b、第三加力泵2c和储气罐3，制动阀I连接制动踏板11，储气罐3与制动阀I通过第一气管4a相连通，制动阀I通过第二气管4b同时连通第一加力泵2a和第二加力泵2b，制动阀I还通过第三气管4c连通第三加力泵2c，装载机的前驱动桥5的两端各设有一套竖向设置的第一制动钳6和两套斜向设置的第二制动钳7，两套斜向设置的第二制动钳7成八字形排列；装载机的后驱动桥的两端各设有两套第三制动钳；第一加力泵2a通过第一液管8a同时连通前驱动桥5上的两套第一制动钳6，第二加力泵2b通过第二液管8b同时连通前驱动桥5上的四套第二制动钳7，第三加力泵2c通过第三液管8c同时连通后驱动桥上的两套第三制动钳。装载机的前驱动桥5的两端设有两个支撑盘51，每个支撑盘51上装有一套竖向设置的第一制动钳6和两套斜向设置的第二制动钳7，在第二制动钳7上设有排气通道71。(为更好看出图中区别，附图2中在驱动桥5的一端的支撑盘51上不画出第一制动钳6和两套第二制动钳7。)第一制动钳6包括两个第一夹座61，每个第一夹座61上设有第一油腔62并装有第一活塞63，第一活塞63固接第一制动片64，两个第一夹座61的第一油腔62通过两条第一油路65连通，在两个第一油腔62对应第一油路65的位置旋有一个第一塞头66。在每个第一夹座61的下部设有第一排油孔67，第一排油孔67连通第一油腔62。第二制动钳7包括两个第二夹座72，每个第二夹座72上设有第二油腔73并装有第二活塞74，第二活塞74固接第二制动片75，所述排气通道71包括设置在每个第二夹座72外侧的排气管711，每个第二夹座72的第二油腔73通过2个排气孔712连通所述排气管711。两个第二夹座72外侧的排气管711的顶部通过第二油路76相连通，两个第二夹座72的第二油腔73也通过第二油路76相连通，在靠近前驱动桥5 —侧的排气管711的顶端旋有一个第二塞头77。在每个第二夹座72下部设有第二排油孔78，第二排油孔78连通第二油腔73。当工作人员踏下制动踏板11时，制动阀I打开，储气罐3中的压缩空气通过第一气管4a和制动阀1，分别进入第二气管4b和第三气管4c。压缩空气通过第二气管4b分别推动第一加力泵2a和第二加力泵2b中的液压油进入第一油腔62和第二油腔73，推动与第一活塞63固接的第一制动片64和与第二活塞74固接的第二制动片75进行制动；同时，压缩空气通过第三气管4c进入第三加力泵2c推动制动液进入第三制动钳进行制动。本技术采用了第一加力泵2a和第二加力泵2b为一套第一制动钳6和两套第二制动钳7提供制动力，同时对一套第一制动钳6和两套第二制动钳7进行优化设置，在不增大制动半径的情况下提高了制动摩擦力，提高了制动的可靠性。以上仅是本技术一个较佳的实施例，本领域的技术人员按权利要求作等同的改变都落入本案的保护范围。【主权项】1.一种应用于装载机的制动系统，包括制动阀、第一加力泵、第二加力泵、第三加力泵和储气罐，制动阀连接制动踏板，储气罐与制动阀通过第一气管相连通，制动阀通过第二气管同时连通第一加力泵和第二加力泵，制动阀还通过第三气管连通第三加力泵，其特征在于:装载机的前驱动桥的两端各设有一套竖向设置的第一制动钳和两套斜向设置的第二制动钳，两套斜向设置的第二制动钳成八字形排列；装载机的后驱动桥的两端各设有两本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种应用于装载机的制动系统，包括制动阀、第一加力泵、第二加力泵、第三加力泵和储气罐，制动阀连接制动踏板，储气罐与制动阀通过第一气管相连通，制动阀通过第二气管同时连通第一加力泵和第二加力泵，制动阀还通过第三气管连通第三加力泵，其特征在于:装载机的前驱动桥的两端各设有一套竖向设置的第一制动钳和两套斜向设置的第二制动钳，两套斜向设置的第二制动钳成八字形排列；装载机的后驱动桥的两端各设有两套第三制动钳；第一加力泵通过第一液管同时连通前驱动桥上的两套第一制动钳，第二加力泵通过第二液管同时连通前驱动桥上的四套第二制动钳，第三加力泵通过第三液管同时连通后驱动桥上的两套第三制动钳。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑衍垣，陆振通，王建鹏，
申请(专利权)人：厦门市装载机有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35