本发明专利技术提供了一种自然纤维片材热固性制作方法，包括以下步骤：(1)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材；(2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面；(3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品复合将片材加厚；(4)干燥；(5)压合，将片材压合使其厚度均匀。本发明专利技术提供的自然纤维片材热固性制作方法，其引入自然纤维材料制作片材，既能完整保留自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性，可广泛应用于消费类电子产品的装饰外壳及结构零件。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种。
技术介绍
在现阶段，消费类电子产品的装饰件或外壳日趋轻薄、色彩丰富；目前，大部分消费电子产品外壳通常是注塑成型产品，为了取得不同的外观纹路效果，在注塑成型后通过丝网印刷或者使用转印纸/膜进行印刷图案，这类产品从本质上不具备自然材料的质感，外形粗糙缺少自然美感，光泽和颜色会随时间褪去，仅仅是一种人工仿制的产品。部分产品也采用人造皮革仿制，采用PU或TPU材料仿制自然材料的花纹、再用胶水等粘接在产品表面，同样是一种自然材料的仿制品，外观达不到自然材料效果。现阶段也有自然纤维编织或雕刻的产品，其纹理自然美观，但自然纤维材料的编织或雕刻产品多用于日用产品，产品整体厚度大、强度差，无法直接实用于工业生产，产品的强度无法满足消费类电子对环境的要求，并且也无法达到电子产品抗高低温、抗日晒、抗腐蚀的要求；
技术实现思路
本专利技术要解决的第一个技术问题是提供一种自然纤维片材热固性制作方法，其引入自然纤维材料制作片材，既能完整保留自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性，可广泛应用于消费类电子产品的装饰外壳及结构零件。为解决以上技术问题，本专利技术采用了以下技术方案:一种自然纤维片材热固性制作方法，包括以下步骤:(I)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材；(2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面；(3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品贴合将片材加厚；(4)干燥；(5)压合，将片材压合使其厚度均匀。 所述将自然纤维材料与布贴合在一起包括:(11)选择自然纤维材料；(12)将自然纤维材料进行纤维化处理；(13)将纤维化处理后的自然纤维材料与无纺布通过背胶的方式贴合形成片材。所述自然纤维材料为整片材料，所述整片材料为竹皮、木皮、拼接木、编织竹、废旧报纸、亚麻布、无纺布或牛仔布。所述将自然纤维材料与布贴合在一起包括:(11)选择自然纤维材料，并制作成标本材料；(12)将标本材料与编织布通过背胶方式贴合在一起形成片材；(13)将片材进行干燥。所述步骤(12)可以采用以下步骤替代:(SI)采用编织布预浸树脂；(S2)将标本材料浸泡树脂后平铺在预浸树脂后的编织布上；(S3)压制形成片材；所述自然纤维材料为零散的材料，所述零散的材料为鲜花、绿草或麦秸。所述浸脂材料为编织布。所述树脂为热固性树脂。所述干燥的方法为自然晾干2小时以上或在80° -90°温度下烘烤10分钟以上。本专利技术要解决的第二个技术问题是提供一种片材，其在保留自然纤维自然质感的同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温的特性，美观时尚，可广泛应用于消费类电子产品的装饰外壳及结构零件。为解决以上技术问题，本专利技术采用了以下技术方案:一种片材，包括层叠设置的自然纤维材料层和浸脂材料层。所述自然纤维材料层由自然纤维材料与无纺布或玻纤布贴合而成。本专利技术要解决的第三个技术问题是提供一种利用上述片材制作手机壳的方法，其能制作出具有自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性的手机壳。为解决以上技术问题，本专利技术采用了以下技术方案:一种制作手机壳的方法，包括以下步骤:(I)固化，将片材装入模具，并进行抽真空压缩处理；(2)粗切外形；(3)喷漆；(4)精密尺寸切割；(5)对切割部位采用树脂进行封边处理。在所述步骤(I)前还有将片材按照产品设计尺寸进行分割的步骤。在所述步骤(3)之前还有采用喷砂方式进行表面处理的步骤。在喷砂进行表面处理之前还有将片材与其它零件进行结合的步骤。所述固化的条件为真空压力0.8Mpa_l.2Mpa，温度135° -145°，时间为大于45分钟。采用以上技术方案，本专利技术所取得的有益效果是:本专利技术提供的制作手机壳的方法，其能制作出具有自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性的手机壳。【附图说明】下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术的技术作进一步地详细说明:图1为本专利技术实施例1的工艺流程图；图2为本专利技术实施例2的工艺流程图；图3为本专利技术实施例3的片材的结构图；图4为本专利技术实施例4的工艺流程图。【具体实施方式】实施例1如图1所示，本实施例提供了一种自然纤维片材热固性制作方法，其包括以下步骤:(I)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材；(2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面；(3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品贴合将片材加厚；(4)干燥；(5)压合，将片材压合使其厚度均匀。其中，所述将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材的步骤包括:(11)选择自然纤维材料；所述自然纤维材料为整片材料，具有完整纹理，所述整片材料为竹皮、木皮、拼接木、编织竹、废旧报纸、亚麻布、无纺布或牛仔布，厚度优选为0.16mm — 0.25mm，可以根据外观设计的需求来选用木皮、竹皮等，并且可以采用木、竹进行拼接或编织以实现不同的外观纹路；(12)将自然纤维材料进行纤维化处理；可以将木皮、竹皮等自然纤维材料在氨水中浸泡，以去除其中的水分、蛋白质和树脂，将自然纤维材料进行纤维化处理；(13)将纤维化处理后的自然纤维材料与无纺布通过背胶的方式贴合形成片材，无纺布主要加强木皮、竹皮等自然纤维的抗拉强度，提高自然纤维材料的韧性，防止其在加工过程中被撕裂或破损；作为结构上的补强，以便于后序加工。其中，步骤(2)中的树脂为热固性树脂，可以采用酚醛类树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂或改性环氧树脂，本实施例中采用改性环氧树脂，改性环氧树脂在结构物理性能上较酚醛类树脂更优，改性环氧树脂的具体配方见本申请人申请号为201410345863.2的专利，在使用前，需先将改性环氧树脂按照体积浓度为50%调配。涂树脂采用手喷枪或手工涂布的方式，涂抹要均匀，树脂将无纺布完全浸润。其中，步骤(3)中的浸脂材料为编织布或无纺布，优选为编织布，所述编织布为玻纤布或芳纶纤维布或碳纤维布，根据产品的设计厚度决定浸脂材料的层数。其中，步骤(4)中干燥的方法为自然晾干2小时以上或在80° -90°温度下烘烤10分钟以上。其中，步骤(5)具体是采用冷压设备将片材进行压合，确保片材厚度均匀。实施例2如图2所示，实施例2与实当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于包括以下步骤：(1)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材；(2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面；(3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品贴合将片材加厚；(4)干燥；(5)压合，将片材压合使其厚度均匀。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：文峰，
申请(专利权)人：文峰，
类型：发明
国别省市：广东;44
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