用于叉车车架耐久性试验的装置，由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件、支架组件；所述测试组件由底板、台板、一个以上的气囊和两个以上的滑动结构组成；所述台板和底板上下对应水平设置，台板的中部和底板的中部连接有一个以上的气囊，在台板和底板之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊的四周；所述滑动结构由导柱、导套、上限位块、下限位块组成；所述支架组件由后支架、斜坡支架组成；所述呈矩形框状的后支架连接在测试组件的后端；在后支架的后端连接有斜坡支架；所述斜坡支架为纵截面呈三角形状的结构板件，斜坡支架的斜板上端与后支架的顶板齐平。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于叉车车架的耐久性试验领域，具体涉及一种用于叉车车架耐久性试验的装置。
技术介绍
目前，叉车车架耐久性试验大多采用整车强化的试验方式，在试车场上按照标准作业要求叉车司机驾驶叉车完成起升、倾斜、过颠簸块等动作，每小时动作次数不得低于规定次数，每天被试整车运行不低于8h，完成标准规定的强化试验时间，最终完成叉车车架的耐久性试验。但是此种试验方式存在以下缺点:(I)在试验过程中，叉车司机每天长时间按照标准规定的动作操作叉车进行试验，叉车司机的劳动强度大、易疲劳；(2)采用整车强化试验方式检测车架耐久性，试验过程中车辆需要加注燃油或充电，试验结束后，整车为报废车辆，作为陪试用的发动机或电池组、传动系统、轮胎等均报废，对于仅仅检测车架的耐久性来说，试验成本太高。
技术实现思路
为解决现有叉车车架耐久性试验时劳动强度大、试验成本高的问题，本技术设计了一种用于叉车车架耐久性试验的装置。用于叉车车架耐久性试验的装置，由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件6、支架组件；所述测试组件6由底板61、台板65、一个以上的气囊63和两个以上的滑动结构组成；所述台板65和底板61上下对应水平设置，台板65的中部和底板61的中部连接有一个以上的气囊63，在台板65和底板61之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊63的四周；所述滑动结构由导柱66、导套68、上限位块69、下限位块67组成；所述导柱66竖直设在底板61上，其上端穿过台板65、并向外伸出；在底板61和台板65之间的导柱66上套设有下限位块67、导套68，下限位块67与底板61固定、导套68与台板65固定；所述导柱66的上伸出端部上还设有上限位块69 ;所述支架组件由后支架2、斜坡支架I组成；所述呈矩形框状的后支架2连接在测试组件6的后端；在后支架2的后端连接有斜坡支架I ;所述斜坡支架I为纵截面呈三角形状的结构板件，斜坡支架I的斜板上端与后支架2的顶板齐平；测试时，两组测试机构根据测试叉车7配合组装，测试叉车7配上重块8驶上测试机构，测试叉车7的驱动轮位于测试组件6上，测试叉车7的后轮位于后支架2上。所述台板65的中部和底板61的中部均布连接有两个气囊63。所述台板65和底板61之间设有四个滑动结构，且分别设在台板65和底板61对应的四个拐角处。所述气囊63采用西安晨光橡胶有限公司的380150J-1型气囊。 所述台板85上沿测试机构的宽度方向间隙设有第一止块5、第二止块4 ;所述第一止块5和第二止块4结构相同，均呈一侧设有斜坡的条块状，且第一止块5的斜坡和第二止块4的斜坡均朝向台板65中部；所述后支架2的顶板后端设有挡块3。所述气囊63的上、下端分别连接有连接板64、气囊安装板62，连接板64与台板65固定，气囊安装板62与底板61固定。本技术的有益技术效果:(I)本技术进行车架耐久试验时各动作由程序软件控制，试验过程中仅需记录人员定时观察、记录试验数据，相对现有由司机驾驶操作方式，劳动强度大大降低；(2)本技术在试验过程中仅消耗电能，整车在试验中无需充电或加注燃油，同时试验结束后，作为陪试用的发动机、电池组、传动系统和轮胎等可再利用，相对现有技术试验成本大大降低；(3)本技术试验时的各个动作的时间由软件精确控制，消除了司机驾驶叉车时因疲劳等原因造成的时间浪费，大大缩短了试验周期。(4)本技术的两组测试机构均可根据不同型号的测试叉车进行机动组装，灵活性强，使用方便。【附图说明】图1为本技术的三维示意图。图2为本技术的俯视图。图3为本技术测试组件的局部剖视图。图4为本技术测试组件图气囊充气时的示意图。图5为本技术测试叉车时的状态图。上图中序号:斜坡支架1、后支架2、挡块3、第二止块4、第一止块5、测试组件6、底板61、气囊安装板62、气囊63、连接板64、台板65、导柱66、下限位块67、导套68、上限位块69、测试叉车7、重块8。【具体实施方式】实施例1:参见图1、图2，用于叉车车架耐久性试验的装置，由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件6、支架组件；参见图3、图4，所述测试组件6由底板61、台板65、一个以上的气囊63和两个以上的滑动结构组成；所述台板65和底板61上下对应水平设置，台板65的中部和底板61的中部连接有一个以上的气囊63，在台板65和底板61之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊63的四周；所述滑动结构由导柱66、导套68、上限位块69、下限位块67组成；所述导柱66竖直设在底板61上，其上端穿过台板65、并向外伸出；在底板61和台板65之间的导柱66上套设有下限位块67、导套68，下限位块67与底板61固定、导套68与台板65固定；所述导柱66的上伸出端部上还设有上限位块69 ;所述支架组件由后支架2、斜坡支架I组成；所述呈矩形框状的后支架2连接在测试组件6的后端；在后支架2的后端连接有斜坡支架I ;所述斜坡支架I为纵截面呈三角形状的结构板件，斜坡支架I的斜板上端与后支架2的顶板齐平；所述气囊63采用西安晨光橡胶有限公司的380150J-1型气囊。所述台板85上沿测试机构的宽度方向间隙设有第一止块5、第二止块4;所述第一止块5和第二止块4结构相同，均呈一侧设有斜坡的条块状，且第一止块5的斜坡和第二止块4的斜坡均朝向台板65中部；所述后支架2的顶板后端设有挡块3。所述气囊63的上、下端分别连接有连接板64、气囊安装板62，连接板64与台板65固定，气囊安装板62与底板61固定。参见图5，测试时，测试叉车7铲起重块8从斜坡支架I开至装置上，测试叉车7的驱动轮停在测试组件6上，且通过台板65上的第二止块5和第一止块4对测试叉车7进行前后约束定位；测试叉车7的后轮停在后支架2上，且通过后支架2的挡块3对测试叉车7进行左右约束定位。实施例2:所述台板65的中部和底板61的中部均布连接有两个气囊63，其余结构同实施例1。实施例3:所述台板65和底板61之间设有四个滑动结构，且分别设在台板65和底板61对应的四个拐角处，其余结构同实施例1。【主权项】1.用于叉车车架耐久性试验的装置，其特征在于:由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件(6)、支架组件； 所述测试组件(6)由底板(61)、台板(65)、一个以上的气囊(63)和两个以上的滑动结构组成；所述台板(65)和底板(61)上下对应水平设置，台板(65)的中部和底板(61)的中部连接有一个以上的气囊(63 )，在台板(65 )和底板(61)之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊(63)的四周；所述滑动结构由导柱(66)、导套(68)、上限位块(69)、下限位块(67)组成；所述导柱(66)竖直设在底板(61)上，其上端穿过台板(65)、并向外伸出；在底板(61)和台板(65)之间的导柱(66)上套设有下限位块(67)、导套(68)，下限位块(67)与底板(61)固定、导套(68)与台板(65)固定；所述导柱(66)的上伸出端部上还设有上限位块(69); 所述支架组件由后支架(2)、斜本文档来自技高网...
【技术保护点】
用于叉车车架耐久性试验的装置，其特征在于：由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件（6）、支架组件；所述测试组件（6）由底板（61）、台板（65）、一个以上的气囊（63）和两个以上的滑动结构组成；所述台板（65）和底板（61）上下对应水平设置，台板（65）的中部和底板（61）的中部连接有一个以上的气囊（63），在台板（65）和底板（61）之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊（63）的四周；所述滑动结构由导柱（66）、导套（68）、上限位块（69）、下限位块（67）组成；所述导柱（66）竖直设在底板（61）上，其上端穿过台板（65）、并向外伸出；在底板（61）和台板（65）之间的导柱（66）上套设有下限位块（67）、导套（68），下限位块（67）与底板（61）固定、导套（68）与台板（65）固定；所述导柱（66）的上伸出端部上还设有上限位块（69）；所述支架组件由后支架（2）、斜坡支架（1）组成；呈矩形框状的所述后支架（2）连接在测试组件（6）的后端；在后支架（2）的后端连接有斜坡支架（1）；所述斜坡支架（1）为纵截面呈三角形状的结构板件，斜坡支架（1）的斜板上端与后支架（2）的顶板齐平；测试时，两组测试机构根据测试叉车（7）配合组装，测试叉车（7）配上重块（8）驶上测试机构，测试叉车（7）的驱动轮位于测试组件（6）上，测试叉车（7）的后轮位于后支架（2）上。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：代冠军，刘红，韩志刚，王军，胡浩，
申请(专利权)人：安徽合力股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34
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