层绞式光缆的制造方法技术

本发明专利技术属于线缆技术领域，尤其是涉及层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：光导纤维着色的步骤，松套管形成步骤，缆芯形成步骤，护套层形成步骤。本发明专利技术具有结构简单、易于制作、更节省成本，温变宽范围变后光学性能稳定，使用的机器设备简单、投入少；阻水效果优良、缆芯长度可知等有益效果。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于线缆
，尤其是涉及层绞式光缆及制作方法。
技术介绍
中华人民共和国邮电通信行业标准:YD/T 901-2009中规定了层绞式光缆的基本结构及要求，其层绞式光缆是由多根松套管及可能有的填充绳围绕中心加强件绞合，然后在绞合体外包扎纱类物质形成缆芯，使缆芯结构稳定，然后在缆芯包再包覆保护层形成层绞式光缆，在缆芯间隙中填充或不填充阻水物质。这种结构主要存在以下缺陷:对于包扎纱类物质要求较高，既要有足够的强度，在机器包扎中不致于断裂，又要求具有低的温变收缩或膨胀性能，若温变收缩过大，容易造成扎伤松套管，更甚者造成光纤断裂，严重影响通信；若温变膨胀过大，会使包扎不紧、不牢固，造成绞合体在盘绕或使用中的散开，使松套管变形造成光纤传输性能降低。另一方面，为了使光缆缆芯达到有效阻水，需要在绞合体内、夕卜都填充阻水物质，阻水物质的填充需要专业的设备，而且不易达到理想的阻水效果。绞合体由于使用纱类物质包扎，因此，无法通过简易的方法得知绞合体的长度。目前的护套材料在具有阻燃性时，加工速度偏低，做成护套后，抗电腐蚀性能较差。为此，人们期待有更好的方法来解决上述问题。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术的目的是揭示；它是采用以下技术方案来实现的。，其特征在于它包含有以下步骤: 第一步:光导纤维着色的步骤:取G.652型或G.653型或G.654型或G.655型或G.656型或G.657型或Ala型或Alb型或Alc型或Ald型或OMl型或OM2型或OM3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行UV固化着色，使着色层的厚度为I?3 μ m、着色固化度彡85% ;反复八次，形成八根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色； 第二步:松套管形成步骤:取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%?3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%?3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20?40°C的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002?1.008倍；反复三次，形成三根成品松套管； 第三步:缆芯形成步骤:(I)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具的第一中央孔、然后穿过第二绞合模具的第一中心孔、再过第三绞合模具的第一中间孔、再穿过挤塑机头内部的过缆芯孔；(2)将第二步形成的且绕在第一盘具上的成品松套管通过第一滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第二盘具上的成品松套管通过第二滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第三盘具上的成品松套管通过第三滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管相切；(3)牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外形成固定层；(4)取聚丙烯或聚乙烯形成的条状物填充在固定层之外形成填充层；进而形成缆芯；填充层的材料与固定层的材料是不相同的； 其中，第一盘具相对于固定的第一放管机构可以转动，第一滚动轮组位于第一放管机构的上方；第二盘具相对于固定的第二放管机构可以转动，第二滚动轮组位于第二放管机构的上方；第三盘具相对于固定的第三放管机构可以转动，第三滚动轮组位于第三放管机构的上方；沿松套管的放出方向:第三放管机构位于第二放管机构的前方、第二放管机构位于第一放管机构的前方、第一放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距>第二间距>第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000?2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500?1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2?5倍； 第四步:护套层形成步骤:将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。本专利技术中的层绞式光缆具有结构简单、易于制作、更节省成本，温变宽范围变后光学性能稳定，使用的机器设备简单、投入少；阻水效果优良、缆芯长度可知等有益效果。【附图说明】图1为本专利技术实施实例I的横截面结构示意图。图2为本专利技术实施实例2的横截面结构示意图。图3为本专利技术实施实例3的横截面结构示意图。图4为本专利技术实施实例4的横截面结构示意图。图5为本专利技术制造方法中用到的绞合部分的立体结构示意图。【具体实施方式】实施实例I至实施实例4是本专利技术中层绞式光缆的实施例；实施实例5是本专利技术中制作方法的实施例。实施实例I 请见图1，层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层6，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件3、围绕加强件绞合的三根松套管1、将所有松套管整体包覆住的固定层4、位于固定层之外的填充层5构成，任意两根相邻的松套管是相外切的，每根松套管内都具有八根光导纤维2;固定层相对于内部的松套管是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述松套管可为其它多根，每根松套管内的光导纤维至少具有一根。进一步地，上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述相邻的松套管还可以是两两互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm ;固定层本文档来自技高网...

【技术保护点】
层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：第一步：光导纤维着色的步骤:取G.652型或G.653型或G.654型或G.655型或G.656型或G.657型或A1a型或A1b型或A1c型或A1d型或OM1型或OM2型或OM3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行UV固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复八次，形成八根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍；反复三次，形成三根成品松套管；第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具的第一中央孔、然后穿过第二绞合模具的第一中心孔、再过第三绞合模具的第一中间孔、再穿过挤塑机头内部的过缆芯孔；(2)将第二步形成的且绕在第一盘具上的成品松套管通过第一滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第二盘具上的成品松套管通过第二滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第三盘具上的成品松套管通过第三滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后空过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管相切；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外形成固定层；（4）取聚丙烯或聚乙烯形成的条状物填充在固定层之外形成填充层；进而形成缆芯；填充层的材料与固定层的材料是不相同的；其中，第一盘具相对于固定的第一放管机构可以转动，第一滚动轮组位于第一放管机构的上方；第二盘具相对于固定的第二放管机构可以转动，第二滚动轮组位于第二放管机构的上方；第三盘具相对于固定的第三放管机构可以转动，第三滚动轮组位于第三放管机构的上方；沿松套管的放出方向：第三放管机构位于第二放管机构的前方、第二放管机构位于第一放管机构的前方、第一放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴俊，
申请(专利权)人：吴俊，
类型：发明
国别省市：江苏;32