本实用新型专利技术涉及一种卫星天线反射面板定型铆接装置，包括支撑架主体，支撑架主体上设置定位支撑板，定位支撑板底部设置有铆钉导流腔，铆钉导流腔底端连接网状铆钉收集袋；铆钉导流腔底部设置球形铆钉吸附磁铁；定位支撑板上设置有可拆卸的导向盖板，导向盖板设置为曲面结构，导向盖板上设置有用于放置待铆接加强筋的弧形槽；待铆接加强筋上设置有第一铆接孔；待铆接卫星天线面板单元上设置有第二铆接孔；纵向通孔、待第一铆接孔，以及第二铆接孔一一对应。本实用新型专利技术提高了铆接效率和铆接质量，避免了铆接过程中卫星天线面板单元发生变形，避免铆接过程中散落的铆钉对待放置于车间的卫星天线面板造成损伤，保证卫星天线面板表面固有的光滑度。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及卫星天线生产
，特别涉及一种卫星天线反射面板定型铆接装置。
技术介绍
卫星天线反射面板作为卫星天线的核心部件，与卫星天线接收信号和发送信号的质量稳定性有着密切联系。现有的卫星天线反射面板大多由相互配合的设置为如图1所示的具有扇形曲面结构的卫星天线面板单元组成，为提升卫星天线反射面板的强度和结构稳定性，通常需要在扇形面板单元背面铆接加强筋，即利用铆钉将卫星天线面板单元(101)与设置于其背面的加强筋(102)铆接。通常情况下，卫星天线面板单元(101)主体材料为2mm厚度的铝合金面板，机械强度较差，铆接时铝合金面板容易发生折损。现有技术在进行卫星天线面板单元(101)与加强筋(102)铆接时，由于缺少专有的定型铆接装置，通常导致卫星天线面板单元(101)的铝合金面板体发生严重的变形，导致卫星天线面板单元尺寸发生变化，给卫星天线后期精加工及组装带来诸多不利，也影响了卫星天线面板的质量，与此同时，利用现有技术在进行卫星天线面板单元(101)与加强筋(102)铆接时，由于缺少专有的铆钉收集装置，无法对铆接过程中遗落的铆钉进行集中收集，造成严重的材料浪费，与此同时，散落的铆钉极有可能对放置于车间的卫星天线面板单元造成机械损伤，影响卫星天线面板的表面光滑度和接收及发射信号质量。基于以上分析，设计一种卫星天线反射面板定型铆接装置，在保证卫星天线反应面板固有形状和结构的基础上，提高铆接效率和铆接质量，避免铆接过程中卫星天线面板单元发生变形，避免铆接过程中散落的铆钉对待放置于车间的卫星天线面板造成损伤，保证卫星天线面板表面固有的光滑度，提升卫星天线反射面板接收及发射信号的质量，显得尤为重要。
技术实现思路
本技术的目的是，针对现有装置在进行卫星天线面板单元(101)与加强筋(102)铆接过程中存在的技术问题，提供一种卫星天线反射面板定型铆接装置，在保证卫星天线反应面板固有形状和结构的基础上，提高铆接效率和铆接质量，避免铆接过程中卫星天线面板单元发生变形，避免铆接过程中散落的铆钉对待放置于车间的卫星天线面板造成损伤，保证卫星天线面板表面固有的光滑度，提升卫星天线反射面板接收及发射信号的质量。本技术通过以下技术方案实现:—种卫星天线反射面板定型铆接装置，其特征在于，结构包括支撑架主体(I )，支撑架主体(I)上设置具有曲面结构的定位支撑板(2 )，支撑架主体(I)侧面设置有侧向操作通孔(3);所述定位支撑板(2)底部设置有用于收集散落铆钉的铆钉导流腔(4)，铆钉导流腔(4)底端连接网状铆钉收集袋(6);所述铆钉导流腔(4)底部与网状铆钉收集袋(6)相接的位置设置有球形铆钉吸附磁铁(7);所述定位支撑板(2 )上设置有可拆卸的导向盖板(5 )，导向盖板(5 )设置为曲面结构，导向盖板(5)上设置有用于放置待铆接加强筋(102)的弧形槽(51);所述导向盖板(5)与定位支撑板(2)相匹配，导向盖板(5)上的曲面结构与定位支撑板(2)上的曲面结构相匹配；所述定位支撑板(2)上曲面与待铆接卫星天线面板单元(101)下曲面相匹配；所述导向盖板(5)下曲面与待铆接卫星天线面板单元(101)上曲面相匹配；所述定位支撑板(2)由相互配合的不锈钢边框(21)、天线反射面板外圈定位块(22)和天线反射面板内圈定位块(23)组成，所述不锈钢边框(21)、天线反射面板外圈定位块(22)和天线反射面板内圈定位块(23)组成与卫星天线面板单元(101)结构相匹配的扇形闭合结构；所述定位支撑板(2)上增加有弧形加强筋板(24)，弧形加强筋板(24)上加工有纵向通孔(25)；所述待铆接加强筋(102)上设置有第一铆接孔(1021)；所述待铆接卫星天线面板单元(101)上设置有第二铆接孔(1011);所述第一铆接孔(1021)和第二铆接孔(1011)相匹配，第二铆接孔(1011)和纵向通孔(25)相匹配，弧形加强筋板(24)上的纵向通孔(25)、待铆接加强筋(102)上的第一铆接孔(1021 )，以及待铆接卫星天线面板单元(101)上的第二铆接孔(1011)——对应；所述导向盖板(5)上弧形槽(51)大小与对应的待铆接加强筋(102)的大小相匹配；所述纵向通孔(25)的孔径为铆钉直径的2倍。进一步，所述支撑架主体(I)与定位支撑板(2)焊接为一体结构。 进一步，所述不锈钢边框(21)侧壁设置有用于固定导向盖板(5 )的快锁扣(26 )。进一步，所述侧向操作通孔(3)的数量设置为3个。本技术提供了一种卫星天线反射面板定型铆接装置，与现有技术相比，有益效果在于:1、本技术利用导向盖板(5)与定位支撑板(2)的相互配合，可实现对待铆接卫星天线面板单元(101)的纵向定位；利用不锈钢边框(21)、天线反射面板外圈定位块(22)和天线反射面板内圈定位块(23)组成的与待铆接卫星天线面板单元(101)结构相匹配的扇形闭合结构，可实现对待铆接卫星天线面板单元(101)的横向定位，此种设计结构避免了待铆接卫星天线面板单元(101)在横向方向和纵向方向发生偏移，与此同时，导向盖板(5)上设置有用于放置待铆接加强筋(102)的弧形槽(51)，导向盖板(5)上弧形槽(51)大小与对应的待铆接加强筋(102)的大小相匹配，利用弧形槽(51)实现对待铆接加强筋(102)的定位；待铆接加强筋(102)上设置有第一铆接孔(1021 )，待铆接卫星天线面板单元(101)上设置有第二铆接孔(1011)，第一铆接孔(1021)和第二铆接孔(1011)相匹配，待铆接加强筋(102)上的第一铆接孔(1021)，以及待铆接卫星天线面板单元(101)上的第二铆接孔(1011) 一一对应，此种设计结构使得待铆接加强筋(102)上的第一铆接孔(1021)与待铆接卫星天线面板单元(101)上的第二铆接孔(1011)在垂直方向上对应重合，避免出现位置偏移，提高了铆接效率，保证了铆接质量。2、本技术定位支撑板(2)上增加有弧形加强筋板(24)，此种设计结构，增加了定位支撑板(2)的稳定性，同时也增加了定位支撑板(2)与待铆接卫星天线面板单元(101)接触面积，使得待铆接卫星天线面板单元(101)固定得更为稳固，避免铆接过程中发生变形。3、本技术中定位支撑板(2)底部设置有铆钉导流腔(4)，铆钉导流腔(4)底端连接网状铆钉收集袋(6)，铆钉导流腔(4)底部与网状铆钉收集袋(6)相接的位置设置有球形铆钉吸附磁铁(7)，利用此种设计结构，可对铆接过程中散落的铆钉进行引流收集，避免散落的铆钉对放置于车间的卫星天线面板单元造成机械损伤，影响卫星天线面板的表面光滑度和接收及发射信号质量。4、本技术中支撑架主体(I)侧面设置有侧向操作通孔(3)，在铆接过程中，便于对铆钉进行顶紧，提高铆接质量，降低铆钉散落的几率。【附图说明】图1为现有设置为扇形结构的卫星天线面板单元的结构示意图。图2为本技术卫星天线反射面板定型铆接装置结构示意图。图3为本技术涉及的定位支撑板结构示意图。图4为本技术涉及的导向盖板结构示意图。图5为本技术待铆接加强筋的结构示意图。图6为本技术中待铆接卫星天线面板单元结构示意图。图7为本技术卫星天线反射面板定型铆本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种卫星天线反射面板定型铆接装置，其特征在于，结构包括支撑架主体（1），支撑架主体（1）上设置具有曲面结构的定位支撑板（2），支撑架主体（1）侧面设置有侧向操作通孔（3）；所述定位支撑板（2）底部设置有用于收集散落铆钉的铆钉导流腔（4），铆钉导流腔（4）底端连接网状铆钉收集袋（6）；所述铆钉导流腔（4）底部与网状铆钉收集袋（6）相接的位置设置有球形铆钉吸附磁铁（7）；所述定位支撑板（2）上设置有可拆卸的导向盖板（5），导向盖板（5）设置为曲面结构，导向盖板（5）上设置有用于放置待铆接加强筋（102）的弧形槽（51）；所述导向盖板（5）与定位支撑板（2）相匹配，导向盖板（5）上的曲面结构与定位支撑板（2）上的曲面结构相匹配；所述定位支撑板（2）上曲面与待铆接卫星天线面板单元（101）下曲面相匹配；所述导向盖板（5）下曲面与待铆接卫星天线面板单元（101）上曲面相匹配；所述定位支撑板（2）由相互配合的不锈钢边框（21）、天线反射面板外圈定位块（22）和天线反射面板内圈定位块（23）组成，所述不锈钢边框（21）、天线反射面板外圈定位块（22）和天线反射面板内圈定位块（23）组成与卫星天线面板单元（101）结构相匹配的扇形闭合结构；所述定位支撑板（2）上增加有弧形加强筋板（24），弧形加强筋板（24）上加工有纵向通孔（25）；所述待铆接加强筋（102）上设置有第一铆接孔（1021）；所述待铆接卫星天线面板单元（101）上设置有第二铆接孔（1011）；所述第一铆接孔（1021）和第二铆接孔（1011）相匹配，第二铆接孔（1011）和纵向通孔（25）相匹配，弧形加强筋板（24）上的纵向通孔（25）、待铆接加强筋（102）上的第一铆接孔（1021），以及待铆接卫星天线面板单元（101）上的第二铆接孔（1011）一一对应；所述导向盖板（5）上弧形槽（51）大小与对应的待铆接加强筋（102）的大小相匹配；所述纵向通孔（25）的孔径为铆钉直径的2倍。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨波，毛建，
申请(专利权)人：成都安迪星宇电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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