座垫的制造方法技术

本发明专利技术目的在于提供一种能够得到抑制闷热感且使立体网状体不易发生偏移的座垫的制造方法。在用于注入软质泡沫液态原料的下模(11)的成型面配置立体网状体(3、4)。在下模(11)覆盖上模(12)而形成腔体(C)，从上模(12)朝向腔体(C)突出设置的突起部(13、14)抵接于立体网状体(3、4)而固定立体网状体(3、4)。立体网状体(3、4)粘合固定在衬垫主体(2)的表面，因此使用座垫(1)时，能防止立体网状体(3、4)相对于衬垫主体(2)发生偏移。另外，通过突起部(13、14)，能够防止在液态原料进行发泡时立体网状体(3、4)发生位置偏移，并且能够在衬垫主体(2)形成通气孔(2c、2d)。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
在车辆或船舶、飞机等交通工具装备的座位或椅子等所使用的座垫需要具备缓冲 性和振动吸收性，因此使用软质聚氨酯泡沫等的合成树脂制的软质泡沫。但是，软质泡沫的 通气性低，因此乘坐者因出汗容易产生闷热感。因此，存在如下一种制造座垫的技术：在软 质泡沫制的衬垫主体的表面形成与通气孔连通的凹部，并将与该凹部同尺寸的立体网状体 嵌入到凹部（专利文献1)。在专利文献1公开的技术中，立体网状体由以三维缠结的多个 纤维构成，因此，能够通过立体网状体及通气孔来确保座垫的厚度方向的通气性，从而能够 抑制乘坐者的闷热感。 现有技术文献： 专利文献 专利文献1 :日本国特开2012-115515号公报（特别是图4)
技术实现思路
专利技术要解决的课题 但是在上述技术中，仅仅是将立体网状体嵌入到形成在衬垫主体表面的凹部，因 此，若在乘坐者乘坐在座椅的状态下，交通工具的横摇传递到座垫，则立体网状体在凹部内 相对于衬垫主体容易发生偏移，从而存在舒适度降低的问题。 本专利技术是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种，通 过该方法能够得到抑制闷热感的同时使立体网状体不易发生偏移的座垫。 解决课题的方法及专利技术的效果 为了达到所述目的，根据实施方式1所述的，通过网状体配置工 艺，由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体配置在下模的成型面，所述下模的成型面 用于注入合成树脂制的软质泡沫的液态原料。通过腔体形成工艺，在配置有立体网状体的 下模覆盖上模而形成腔体，从上模朝向腔体突出设置的突起部的抵接面与立体网状体的背 面相抵接，从而立体网状体固定在腔体内。通过成型工艺，使液态原料在腔体内发泡，从而 成型由软质泡沫构成的衬垫主体，并且立体网状体粘合固定在衬垫主体的表面。据此，具有 能够防止在座垫的使用过程中立体网状体相对于衬垫主体发生偏移的效果。 另外，突起部与立体网状体的背面抵接，因此，具有如下效果：能够防止在液态原 料进行发泡时，立体网状体的位置发生偏移，并且能够通过突起部在衬垫主体形成通气孔。 根据实施方式2所述的，立体网状体的背面设定成比与立体网状 体的背面相抵接的突起部的抵接面更大，因此，发泡进行中的液态原料与立体网状体的背 面中的、与突起部的抵接面周围接触。其结果，液态原料在立体网状体的背面的纤维之间固 化，由此能够使立体网状体的背面与衬垫（pad)主体粘合。立体网状体介入设置在立体网 状体的表面和立体网状体的硬化了的背面之间，因此，在实施方式1的效果基础上，具有使 乘坐在立体网状体的表面的乘坐者不易感觉到由硬化了的立体网状体的背面产生的不适 感的效果。 根据实施方式3所述的，筒状的隔板垂直设置在下模的成型面， 并且隔板的上端开口。通过网状体配置工艺，立体网状体插入到隔板内，由此将立体网状体 配置在成型面，因此，通过隔板，能够阻止注入到下模的软质泡沫的液态原料与立体网状体 接触。若液态原料与立体网状体接触并固化，则立体网状体的边界会比立体网状体或衬垫 主体更硬，但能够防止液态原料与位于衬垫主体表面侧的立体网状体的侧面接触，因此，能 够防止在衬垫主体的表面形成由液态原料固化而成的硬的部分。其结果，在实施方式1或 2的效果的基础上，具有能够改善衬垫主体表面的触感，并且使乘坐者不易感觉到不适感的 效果。 根据实施方式4所述的，所述隔板的从成型面至隔板上端的高度 设定成，比从插入到隔板的立体网状体的表面至背面的高度更小。由此，能够使发泡进行中 的液态原料与从立体网状体的背面至隔板的上端的立体网状体的侧面接触。通过使液态原 料与立体网状体的背面侧的侧面接触并固化，使立体网状体的背面侧的侧面与衬垫主体粘 合。因此，在实施方式3的效果的基础上，具有当向座垫的厚度方向压入的衬垫主体及立体 网状体发生恢复时，能够使立体网状体相对于衬垫主体不易向厚度方向发生偏移的效果。 根据实施方式5或6所述的，隔板具备沿着高度方向从上端朝向 成型面开槽的切口部，因此，能够使发泡进行中的液态原料与切口部所在的立体网状体的 侧面接触。通过使液态原料与立体网状体的侧面接触并固化，能够使立体网状体的侧面与 衬垫主体粘合。由此，在实施方式3或4的效果的基础上，通过适当地设定切口部的大小或 数量等，具有能够适当地设定立体网状体的侧面与衬垫主体的粘合面积的效果。【附图说明】 图Ia是第一实施方案的座垫的俯视图，图Ib是座垫的背面图。 图2a是沿图1的IIa-IIa线的座垫的剖视图，图2b是沿图1的IIb-IIb线的座 垫的剖视图。 图3a是在下模配置有立体网状体的成型模的剖视图，图3b是发泡成型过程中的 成型模的剖视图。 图4是发泡成型过程中的立体网状体的立体图。 图5a是第二实施方案的座垫的俯视图，图5b是座垫的背面图。 图6是沿图5a的VI-VI线的座垫的剖视图。 图7a是在下模配置有立体网状体的成型模的剖视图，图7b是发泡成型过程中的 成型模的剖视图。 图8a是第二实施方案的发泡成型后的立体网状体的立体图，图8b是隔板的立体 图，图8c是第三实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图8d是第三实施方 案的隔板的立体图，图8e是第四实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图 8f是第四实施方案的隔板的立体图。 图9a是第五实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立体图，图9b是第五 实施方案的隔板的立体图，图9c是第六实施方案的座垫的发泡成型后的立体网状体的立 体图，图9d是第六实施方案的隔板的立体图。 图IOa是第七实施方案的用于成型座垫的成型模的发泡成型过程中的剖视图，图 IOb是第七实施方案的座垫的剖视图。 图11是实验例的座垫的压缩挠度曲线。 附图标记说明 1、21、81 座垫 2、22、82 衬垫主体 3、4、23、43、53、63、73、83 立体网状体 11 下模 Ila 成型面 12 上模 13、14、32、91 突起部 31、41、51、61、71 隔板 51b、61b、71a 切口部 C 腔体【具体实施方式】 下面，参照附图，对本专利技术的优选实施方案进行说明。首先参照图1，对本专利技术的 第一实施方案的座垫1进行说明。图Ia是第一实施方案的座垫1的俯视图，图Ib是座垫 1的背面图。此外，在该实施方案中，对用作汽车的前座中的乘坐部的座垫1进行说明。 如图Ia所示，座垫1具备：衬垫主体2,其由经发泡硬化的合成树脂制软质泡沫构 成；凹部2a、2b，其以长方体状凹设在衬垫主体2的表面；及长方体状的立体网状体3、4,其 分别一体地容纳安装于这些凹部2a、2b。就座垫1而言，如图Ib所示，从背面看时呈圆形 状的通气孔2c及矩形形状的通气孔2d在衬垫主体2的背面开口，并且具有悬挂表皮材料 (未图示）的功能的金属线内置于衬垫主体2。就座垫1而言，用于防止衬垫主体2的损伤 或异常噪声的非织造布等背面布（未图示）层合在衬垫主体2的背面并形成一体化，并且 座垫1的表面被作为座套的表皮材料覆盖，而且组装在框架等的安装钢材（未图示）。 衬垫主体2是，用于制作座椅的外形形状，并且发挥座椅的缓冲性或振动吸收性 的构件，在本实施方案中，衬垫主体2由软质聚氨酯泡沫形成。但是，软质泡沫的材质并不 限定于聚氨酯，当然也可以使聚乙烯、聚丙本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种座垫的制造方法，其特征在于，所述座垫的制造方法具有：网状体配置工艺，在用于注入合成树脂制软质泡沫的液态原料的、下模的成型面，配置由以三维缠结的多个纤维构成的立体网状体；腔体形成工艺，在通过所述网状体配置工艺来配置有立体网状体的下模，覆盖上模而形成腔体，并且使从所述上模朝向所述腔体突出设置的突起部的抵接面与所述立体网状体的背面相抵接，从而将所述立体网状体固定在所述腔体内；及成型工艺，使所述液态原料在通过所述腔体形成工艺来形成的腔体内发泡，从而成型由所述软质泡沫构成的衬垫主体，并且在所述衬垫主体的表面粘合固定所述立体网状体。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：茂木学，佐佐木祐，吉川淳平，高野润，铃木圣吾，
申请(专利权)人：东洋橡胶工业株式会社，株式会社塔捷斯，
类型：发明
国别省市：日本;JP