柔韧圆片物料自动上料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于一种柔韧圆片物料自动上料装置，装配机械领域。主要由控制机构、传输机构和配重重力料仓组成，所述传输机构由物料底板、物料骨架轨道、左右传动带、分别与左右气缸连接的左右推板和与主气缸连接主推板组成，所述配重重力料仓固定在物料底板上，所述主推板与物料底板滑动配合，所述左右传动带和左右推板布置在配重重力料仓左右两侧，所述物料骨架轨道与物料底板平行布置，所述主气缸与左右气缸垂直布置，物料骨架轨道上装有多个物料骨架，所述物料底板、左右传动带和物料骨架轨道上均装有位置传感器。本实用新型专利技术是一种结构简单、能解决柔韧圆片物料的高速、单个连续自动装配的自动上料装置。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于装配机械领域，具体的说是一种柔韧圆片物料自动上料装置。
技术介绍
目前国内大多数油封生产厂家在装配油封主唇封等柔韧圆片物料时，完全由人工将物料装入物料骨架中，然后进行模压，形成物料组件。这种操作方法需将骨架定向排序传送，依靠人工完成柔韧圆片物料的装配，但由于柔韧圆片物料自身刚度较低，易弯曲，易粘连在一起，单个物料难以隔离，操作工人很难在大批量，高速作业的情况下保持快速的装配节奏，同时完成下一步物料输送工序。并且由于操作工人易疲劳，容易出现工件漏装现象，产品质量无法得到保障，既影响了物料的安装速度，同时降低工作效率。目前已有的物料供给机构中有机械手，吸盘取料等物料输送方式，设备体积庞大，机构成本高，工作效率受到限制，不便于自动化装配。
技术实现思路
本技术提供了一种柔韧圆片物料自动上料装置，解决柔韧圆片物料的高速自动装配问题，克服了现有需人工上料、骨架定位难的不足。本技术技术方案结合附图说明如下：主要由控制机构、传输机构和配重重力料仓1及物料骨架4组成，所述传输机构由物料底板11、物料骨架轨道5、左右传动带20、6、分别与左右气缸18、8连接的左右推板19、7和与主气缸14连接主推板13组成，所述配重重力料仓1固定在物料底板11上，所述主推板13与物料底板11滑动配合，所述左右传动带20、6和左右推板19、7布置在配重重力料仓1左右两侧，所述物料骨架轨道5与物料底板11平行布置，所述主气缸14与左右气缸18、8垂直布置，物料骨架轨道5上装有多个物料骨架4，所述物料底板11、左右传动带20、6和物料骨架轨道5上均装有位置传感器。所述物料底板11上表面开有与物料12直径等宽通槽，槽深小于配重重力料仓1内一个物料12厚度，主推板13上表面高于物料底板11通槽上表面，高出部分应小于或等于物料12厚度，所述配重重力料仓1为筒状，其内的物料12为多片，物料12上面装有配重块17，所述配重块17用于配重重力料仓1最下面的物料12与主推板13上表面或与物料底板11通槽上表面接触。所述配重重力料仓1上端为带有开口的空心圆筒1-1，下端为矩形连接板1-2， 矩形连接板1-2下表面开与物料12直径等宽的U形槽。所述的配重重力料仓1上有检测配重重力料仓1内是否装满物料12的第一传感器15；所述的物料骨架轨道5上设置有检测物料骨架4是否到位的第二传感器2和检测物料12是否到达物料骨架4内的第三传感器3；所述的左右传送带20、6上设置有检测物料骨架4的第四传感器16和第五传感器10。所述的左右送料板19、7的前端有与物料骨架4外表面配合的凹槽。本技术的有益效果是：1、本技术结构简单、易于加工制造。2、本技术设计了空心圆筒形配重重力料仓、送料器在与燕尾式滑道配合过程中上表面与物料底板阶梯表面存在高度尺寸差，并且通过送料气缸的作用，实现了柔韧圆形主唇封的自动单件上料。3、本技术提高了生产效率、易于维护、节省空间，可满足高速物料装配需求、自动化程度高。附图说明图1为本技术整体结构示意图；图2为本技术中配重重力料仓机构结构示意图；图3为本技术物主推板推出物料时主视示意图；图4为本技术物料底板主视示意图；图5为本技术物料底板俯视示意图；图6为本技术主推板结构示意图；图7为本技术料仓的结构示意图；图8为本技术料仓主视示意图；图9为图8A—A处剖视图；图10为本技术控制程序流程图。图中，1、配重重力料仓，1-1、空心圆筒，1-2、连接板，2、第二传感器，3、第三传感器，4、物料骨架，5、物料骨架轨道，6、右传送带，7、右推板，8、右气缸，9、螺钉，10、第五传感器，11、物料底板，12、物料，13、主推板，14、主气缸，15、第一传感器，16、第四传感器，17、配重块，18、左气缸，19、左推板，20、左传送带。 具体实施方式参阅图1，一种柔韧圆片物料自动上料装置，主要由控制机构、传输机构和配重重力 料仓1及物料骨架4组成，所述传输机构由物料底板11、物料骨架轨道5、左传动带20、右传送带6、分别与左气缸18、右气缸8连接的左推板19、右推板7和与主气缸14连接主推板13组成，所述配重重力料仓1固定在物料底板11上，所述主推板13与物料底板11滑动配合，所述左传动带20、右传动带6和左推板19、右推板7布置在配重重力料仓1左右两侧，所述物料骨架轨道5与物料底板11平行布置，所述主气缸14与左气缸18、右气缸8垂直布置，物料骨架轨道5上装有多个物料骨架4，所述物料底板11、左传动带20、右传动带6和物料骨架轨道5上均装有位置传感器。所述的物料骨架轨道5上设置有检测物料骨架4位置的第二传感器2和检测物料是否到达物料骨架4的第三传感器3，能使物料12和物料骨架4达到准确配合的目的；所述的左右传送带上设置有检测物料骨架的第四传感器16和第五传感器10。参阅图1、图2、图3、图4、图5，所述物料底板11上表面开有与物料12直径等宽通槽，槽深小于配重重力料仓1内一个物料12厚度，主推板13上表面高于物料底板11通槽上表面，高出部分应小于或等于物料12厚度，能够实现每次能够送出单个物料12。所述配重重力料仓1为筒状，其内的物料12为多片，物料12上面装有配重块17，所述配重块17用于配重重力料仓1最下面的物料12与主推板13上表面或与物料底板11通槽上表面接触，配重块17靠其重力使物料12间更加紧凑，提高了隔离过程中物料12刚度，从而防止送料器在推物料12时物料12产生弯折，并且在物料12隔离过程中能够靠配重块17的压力及时不间断地使物料12下降，提供补给。参阅图1、图2、图7、图8、图9，所述配重重力料仓1上端为带有开口的空心圆筒1-1，其截面与所储存的物料12形状相同，这样在物料12分离之前，可以整齐规范的叠放在其内部，易于后续物料12隔离工作进行。配重重力料仓1下端为矩形连接板1-2，通过螺钉9与物料底板11固定。矩形连接板1-2下表面有与物料12直径等宽的U形槽，这样能使主推板13顺利的把物料12推出。所述的配重重力料仓1上有第一传感器15，第一传感器15能检测配重重力料仓1内是否装满物料12。参阅图2、图3、图6，所述主推板13设置在物料底板11中间，其两边与物料底板1145°滑动配合，主推板13的推出物料12动作后，有个收回动作幅度，此长度不能超出物料底板11，否侧，会造成主推板13无法再次与物料底板11的正确配合，发生动作碰撞。参阅图1，所述的左送料板19、右送料板7的前端有与物料骨架4外表面配合的凹槽，能防止平头送料器推动过程中物料组件发生左右偏移，影响运输。参阅图8，该装置工作过程为：首先由第一传感器15检测配重重力料仓1内是否装满物料12，在配重重力料仓1内是由配重块17依靠重力压紧物料12，上电后，物料骨架4通过物料骨架轨道5自动到位，通过第二传感器2检测物料骨架4到位，并控制本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种柔韧圆片物料自动上料装置，主要由控制机构、传输机构和配重重力料仓(1)组成，其特征在于：所述传输机构由物料底板(11)、物料骨架轨道(5)、左右传动带(20、6)、分别与左右气缸(18、8)连接的左右推板(19、7)和与主气缸(14)连接主推板(13)组成，所述配重重力料仓(1)固定在物料底板(11)上，所述主推板(13)与物料底板(11)滑动配合，所述左右传动带(20、6)和左右推板(19、7)布置在配重重力料仓(1)左右两侧，所述物料骨架轨道(5)与物料底板(11)平行布置，所述主气缸(14)与左右气缸(18、8)垂直布置，物料骨架轨道(5)上装有多个物料骨架(4)，所述物料底板(11)、左右传动带(20、6)和物料骨架轨道(5)上均装有位置传感器。

【技术特征摘要】
1.一种柔韧圆片物料自动上料装置，主要由控制机构、传输机构和配重重力料仓(1)组成，其特征在于：所述传输机构由物料底板(11)、物料骨架轨道(5)、左右传动带(20、6)、分别与左右气缸(18、8)连接的左右推板(19、7)和与主气缸(14)连接主推板(13)组成，所述配重重力料仓(1)固定在物料底板(11)上，所述主推板(13)与物料底板(11)滑动配合，所述左右传动带(20、6)和左右推板(19、7)布置在配重重力料仓(1)左右两侧，所述物料骨架轨道(5)与物料底板(11)平行布置，所述主气缸(14)与左右气缸(18、8)垂直布置，物料骨架轨道(5)上装有多个物料骨架(4)，所述物料底板(11)、左右传动带(20、6)和物料骨架轨道(5)上均装有位置传感器。
2.根据权利要求1所述的一种柔韧圆片物料自动上料装置，其特征在于：所述物料底板(11)上表面开有与物料(12)直径等宽通槽，槽深小于配重重力料仓(1)内一个物料(12)厚度，主推板(13)上表面高于物料底板(11)通槽上表面，高出部分应小于或等于物料(12)厚度，所述配重重力料仓(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：岳晓峰，刘书溢，高学亮，李凤仙，
申请(专利权)人：长春工业大学，
类型：新型
国别省市：吉林;22