一体化组装式剪力墙模板结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一体化组装式剪力墙模板结构,包括多个凹凸对接的剪力墙模块，每个剪力墙模块包括内侧板、外侧板和与内侧板、外侧板刚性连接的中间拉杆；组装成型后的剪力墙模板内部形成多个横向和竖向连通空间；在横向和竖向连通空间内布置有水平向钢筋、竖向钢筋，且浇注砼填充，所述的剪力墙模块与剪力墙本体结为免拆除的一体结构。该结构具有施工工序简单易操作、节能节材利废、施工精确、运输方便、适宜产业化发展等特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术公开了一种一体化组装式剪力墙模板结构。
技术介绍
进入21世纪，施工快捷方便、节材节能利废及产业化模式已经成为新型剪力墙发展的方向。装配式砌块剪力墙施工简单，适合工业化生产，但是砌块相互之间不能形成力学联系，对剪力墙刚度削弱程度较大。目前现浇砼剪力墙施工工序通常为绑钢筋-支模板-浇筑砼-拆模板-装修，这种工艺费工费料，施工相对复杂，拆模板时对构件的质量影响较大，模板工程造价高。因此，在保证施工快捷和产业化模式的同时，向节材节能利废方向发展是目前建筑业面临的一个难题。
技术实现思路
针对现有建筑领域存在的技术问题，本技术旨在提出一种一体化组装式剪力墙模板结构。该结构具有施工工序简单易操作、节能节材利废、施工精确、运输方便、适宜产业化发展等特点。本技术提出一种一体化组装式剪力墙模板结构，其技术方案如下：一体化组装式剪力墙模板结构, 包括多个凹凸对接的剪力墙模块，每个剪力墙模块包括内侧板、外侧板和与内侧板、外侧板刚性连接的中间拉杆；组装成型后的剪力墙模板内部形成多个横向和竖向连通空间；在横向和竖向连通空间内布置有横向钢筋、竖向钢筋，且浇注砼填充，所述的剪力墙模块与剪力墙本体结为免拆除的一体结构。所述的横向钢筋布置在中间上下空间，竖向钢筋布置在中间拉杆左右空间。剪力墙模块内侧板和外侧板净距离与设计剪力墙厚度相同，长度和高度约400mm~500mm；剪力墙模板内侧板和外侧板厚度相同，为20~40mm，长度和高度为400mm~500mm，中间连杆可以为长方体、圆柱体、曲形杆等，尺寸根据设计确定；模块内侧板顶部凹形企口与内侧板外侧对齐，底部凸形企口与内侧板外侧对齐，左侧凸形企口与内侧板外侧对齐，右侧凹形企口与内侧板外侧对齐；模块外侧板顶部凹形企口与外侧板外侧对齐，底部凸形企口与外侧板外侧对齐，左侧凸形企口与外侧板外侧对齐，右侧凹形企口与外侧板外侧对齐；凹形企口宽5~10mm，深5~10mm，凸形企口尺寸与凹形企口尺寸相匹配；中间拉杆、内侧板、外侧板三者刚接为一整体，中间拉杆可以承受水平拉力，抵抗现浇砼施加的侧压力；剪力墙模块水平和竖向相互对接，水平钢筋从上下模块拉杆形成的横向连通空间穿过，竖向钢筋从左右模块拉杆形成的竖向连通空间穿过。利用上述结构进行施工的方法如下：步骤一：放线定位，平整场地，确定剪力墙标高和位置。铺设第一层模块，水平相邻模块通过内侧板和外侧板左右两侧凹凸企口对接。步骤二：在第一层模块中间拉杆与地面形成的水平向空间内穿剪力墙横向钢筋。步骤三：在第一层模块上部安放第二层模块，保证两层模块竖向对正，相邻拉杆形成通孔，凹凸企口嵌固相连。步骤四：在第二层模块拉杆与第一层模块拉杆形成的水平向通孔内穿横向钢筋。步骤五：重复（一）至（四），安放上部几层模块、内穿横向钢筋。步骤六：当剪力墙模板高度达到预定位置时，通过水平相邻模块拉杆之间形成的竖向通孔安放剪力墙竖向钢筋，然后从上向下浇筑砼，保证内部横向和竖向连通孔之间均填充密实。步骤七：绑扎圈梁和楼板钢筋，浇筑砼，待砼强度达到要求时，重复步骤（一）至（六），施工其余楼层和顶层。本技术的有益效果，如下：1）模块结构与钢筋砼剪力墙本体结为一个整体，省去了拆模工序，节省了装修材料，降低工程造价。2）模块内侧板和外侧板壁很薄，不占用使用空间，材料轻质，不改变框剪结构的承重结构形式，设计施工仍沿用现有规范要求。3）相邻模块形成的水平和竖向连通孔使砼灌充整个空间，模块之间发生力学联系，相比装配式砌块剪力墙整体力学性能更好。4）中间拉杆承受现浇砼施加的侧压力，免去传统剪力墙模板水平对拉螺栓，节约钢材。5）模块适宜工业化预制，尺寸控制精确，质量有保证；体积小，便于运输和现场存储；组装拼接简单易操作；规格较统一，易于形成产业化模式。6）剪力墙模块制作材料利用大量的工业和建筑废料。附图说明图1为本技术实施例一体化组装式剪力墙模板结构示意图；图2为本实施例的剪力墙模块实体示意图；图3为本实施例的剪力墙模块前视示意图；图4为本实施例的剪力墙模块俯视示意图；图5为本实施例的剪力墙水平钢筋和竖向钢筋布置示意图。图中：21-剪力墙模块内侧板，22-剪力墙模块外侧板，23-中间拉杆，31-内侧板顶部凹形企口，32-内侧板底部凸形企口，33-外侧板顶部凹形企口，34-外侧板底部凸形企口，41-内侧板左侧凸形企口，42-内侧板右侧凹形企口，43-外侧板左侧凸形企口，44-外侧板右侧凹形企口，51-竖向钢筋，52-横向钢筋。具体实施方式本技术提出的一体化组装式剪力墙模板结构施工方法结合附图及实施例详细说明如下：一体化组装式剪力墙模板结构, 由多个剪力墙模块组装而成；每个剪力墙模块包括内侧板21、外侧板22和中间拉杆23；内侧板21、外侧板22、中间拉杆23三者刚性连接；剪力墙模板边缘有凹凸企口，内侧板顶部有凹形企口31，底部有凸形企口32，左侧有凸形企口41，右侧有凹形企口42，外侧板顶部有凹形企口33，底部有凸形企口34，左侧有凸形企口43，右侧有凸形企口44，相邻模块通过凹凸企口对接组装；组装成型后的剪力墙模板内部形成多个横向和竖向连通空间。剪力墙模块内侧板21和外侧板22净距离与设计剪力墙厚度相同，长度和高度约400mm~500mm；剪力墙模块内侧板21和外侧板22净距离与设计剪力墙厚度相同，长度和高度约400mm~500mm；剪力墙模板内侧板和外侧板厚度相同，为20~40mm，长度和高度为400mm~500mm，中间拉杆可以为长方体、圆柱体、曲形杆等，尺寸根据设计确定；模块内侧板顶部凹形企口31与内侧板外侧对齐，底部凸形企口32与内侧板外侧对齐，左侧凸形企口41与内侧板外侧对齐，右侧凹形企口42与内侧板外侧对齐；模块外侧板顶部凹形企口33与外侧板外侧对齐，底部凸形企口34与外侧板外侧对齐，左侧凸形企口43与外侧板外侧对齐，右侧凹形企口44与外侧板外侧对齐；凹形企口宽5~10mm，深5~10mm，凸形企口尺寸与凹形企口尺寸相匹配；中间拉杆23、内侧板21、外侧板22三者刚接为一整体，中间拉杆可以承受水平拉力，抵抗现浇砼施加的侧压力；剪力墙模块水平和竖向相互对接，横向钢筋52从上下模块连杆形成的横向连通空间穿过，竖向钢筋51从左右模块连杆形成的竖向连通空间穿过。一体化组装式剪力墙模板结构，其施工方法为：步骤一：放线定位，平整场地，确定剪力墙标高和位置。铺设第一层模块，水平相邻模块通过内侧板和外侧板左右两侧凹凸企口对接。步骤二：在第一层模块中间拉杆与地面形成的水平向空间内穿剪力墙横向钢筋52。步骤三：在第一层模块上部安放第二层模块，保证两层模块竖向对正，相邻拉杆形成通孔，凹凸企口嵌固相连。步骤四：在第二层模块拉杆与第一层模块拉杆形成的水平向通孔内穿横向钢筋。步骤五本文档来自技高网...

【技术保护点】
一体化组装式剪力墙模板结构，其特征在于：包括多个凹凸对接的剪力墙模块，每个剪力墙模块包括内侧板、外侧板和与内侧板、外侧板刚性连接的中间拉杆；组装成型后的剪力墙模板内部形成多个横向和竖向连通空间；在横向和竖向连通空间内布置有横向钢筋、竖向钢筋，且浇注砼填充，所述的剪力墙模块与剪力墙本体结为免拆除的一体结构。

【技术特征摘要】
1.一体化组装式剪力墙模板结构，其特征在于：包括多个凹凸对接的剪力墙模块，每个剪力墙模块包括内侧板、外侧板和与内侧板、外侧板刚性连接的中间拉杆；组装成型后的剪力墙模板内部形成多个横向和竖向连通空间；在横向和竖向连通空间内布置有横向钢筋、竖向钢筋，且浇注砼填充，所述的剪力墙模块与剪力墙本体结为免拆除的一体结构。
2.如权利要求1所述的一体化组装式剪力墙模板结构，其特征在于，所述的横向钢筋布置在中间上下空间，竖向钢筋布置在中间拉杆左右空间。
3.如权利要求1所述的一体化组装式剪力墙模板结构，其特征在于，所述的剪力墙模块内侧板和外侧板净距离与设计剪力墙厚度相同。
4.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：王国富，王永吉，
申请(专利权)人：济南轨道交通集团有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37