预成型体的制造方法以及纤维增强树脂成型品的制造方法技术

本发明专利技术是制造预成型体的方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成上述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用上述预成型体模将上述预浸料赋型之后，具有下述工序：将预成型体与上述可分离部一起从上述预成型体模取下。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】预成型体的制造方法以及纤维增强树脂成型品的制造方法
本专利技术涉及将片状的预浸料赋型为规定形状而获得的预成型体的制造方法。此外，本专利技术涉及由通过上述制造方法而获得的预成型体来制造纤维增强树脂成型品的方法。本申请基于2012年10月30日在日本申请的特愿2012-238471号主张优先权，将其内容引用至本文中。
技术介绍
以往已知，例如通过将使未固化的热固性树脂含浸于增强纤维而形成的片状的预浸料在成型模内加热、加压，来制造纤维增强树脂成型品的技术(例如，参照专利文献1)。在上述纤维增强树脂成型品具有包含曲面的三维形状那样的情况下，也已知下述技术：在获得所希望的纤维增强树脂成型品的正式成型之前，将片状的预浸料赋型为考虑到最终成型品形状的规定形状，来制造预成型体。作为获得所希望的预成型体的方法，已知以下这样的方法(例如，参照专利文献2)。(i)将多片层叠而得的预浸料用红外线加热器加热。(ii)由凸模和凹模的预成型体模夹着加热后的预浸料来弯折预浸料。(iii)向预成型体模喷吹空气而将预浸料冷却。(iv)打开预成型体模，以保持弯折了的形状的方式取出预浸料。此外，也已知在具有凸形状的预成型体模中配置加热到规定温度的预浸料，一边用橡胶膜推压一边将预浸料赋型的方法(例如，参照专利文献3)。此外，也已知为了抑制褶皱的发生，将在图案切片的外周的一部分设置有延长部分的预浸料多片层叠，一边通过设置于预成型体成型机的张力赋予单元来赋予张力一边赋型，在赋型后切除该延长部分而获得所希望的预成型体的方法(例如，参照专利文献4)。现有技术文献专利文献专利文献1:国际公开第2004/018186号专利文献2:日本特开2009-83128号公报专利文献3:日本特开2006-7492号公报专利文献4:日本特开2011-110899号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题然而，对于对黏着性强的预浸料或以粘度低的树脂为基体的预浸料赋型而得的预成型体，为了将从预成型体模以保持形状的方式取出，需要通过将预成型体模冷却来将预成型体冷却，或对预成型体模上的预成型体长时间喷吹空气等而充分地将预成型体冷却。如果将预成型体冷却所需的时间长，则与此相应预成型体的制造花费时间，效率大幅降低。此外，如果要在赋型后的预浸料的冷却不充分的状态下将预成型体从预成型体模取下，则大幅扰乱预成型体的形状。因此，有预成型体的形状精度大幅降低的问题。此外，在一边赋予张力一边赋型而得的复杂形状的预成型体的情况下，将赋型后的预浸料的延长部分按照规定形状进行切除花费时间，而且预成型体的尺寸精度降低。本专利技术是鉴于上述情况而提出的，其目的是提供以优异的效率制造形状和尺寸精度良好的预成型体的方法。此外，本专利技术的目的是提供使用通过上述方法制造的预成型体来制造强度、外观和大量生产时的重复稳定性优异的纤维增强树脂成型品的方法。用于解决课题的方法本专利技术的第一方案涉及的预成型体的制造方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成上述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用上述预成型体模将上述预浸料赋型之后，将预成型体与上述可分离部一起从上述预成型体模取下。上述预成型体模可以包含一对模。上述一对模中可以仅有一方具有上述可分离部。上述一对模可以分别在其赋型面的至少一部分具有可分离部。作为上述可分离部，可以使用与除上述可分离部以外的上述预成型体模的材质不同的材质。作为上述可分离部的材质，可以使用金属或树脂组合物。作为上述可分离部的材质，可以采用使用了热固性树脂组合物的纤维增强复合材料。上述可分离部的厚度可以为0.5～10.0mm。本专利技术的第二方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，通过上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得固定于上述可分离部的上述预成型体，将固定于上述可分离部的上述预成型体冷却后，将上述可分离部与上述预成型体进行分离，通过压缩成型装置来成型上述预成型体。本专利技术的第三方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，通过上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得固定于上述可分离部的上述预成型体，通过压缩成型装置将上述可分离部与上述预成型体进行一体成型。本专利技术的第二方案和第三方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，可以进一步具有下述工序：沿着上述可分离部的外缘部切断上述预成型体。专利技术的效果上述本专利技术的第一方案涉及的预成型体的制造方法中，在从预成型体模取下预成型体时，使预成型体与可分离部一起取出，因此可以使预成型体的形状和尺寸精度良好，而且，在取出预成型体之前可以省略将预成型体冷却的工序。因此，可以高效地制作预成型体。此外，上述本专利技术的方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法中，可以由使用上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得的预成型体来制造强度、外观和大量生产时的重复稳定性优异的纤维增强树脂成型品。附图说明图1显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图2显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图3显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图4显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图5显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图6显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图7显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图8显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图9显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图10显示本专利技术的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。图11显示以往的预成型体制造方法的一个工序。图12显示以往的预成型体制造方法的一个工序。图13显示以往的预成型体制造方法的一个工序。具体实施方式对本专利技术的预成型体的制造方法中的第一实施方式例进行说明。本专利技术的第一实施方式涉及的、使用预成型体模由片状的预浸料制造预成型体的方法具有下述工序：使用具有赋型面和构成赋型面的至少一部分的可分离部的预成型体模，将上述预浸料赋型之后，将预成型体与上述可分离部一起取下。1.预浸料的配置如图1所示，在预成型体模的赋型面的至少一部分具有可分离部30的预成型体模的下模上，配置预浸料40。另外，图1中凹模10具有可分离部30，但是不限定于此，也可以凸模20具有可分离部30，此外，也可以凹模10和凸模20两者分别具有可分离部30。另外，如果使用设置于凹模10的可分离部30，则在赋型工序后易于将可分离部30与凹模10分离，因此优选，此外，例如在赋型了的预浸料40的延长部分的切断工序中(后述)，易于切断延长部分，因此优选。2.预成型体模可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预成型体模，在其赋型面(与预浸料的接触面)不具有可分离部30的部分，具有与预成型体的规定形状对应的形状。此外，预成型体模在具有可分离部30的部分，可分离部30的外表面具有与赋型后想得到的预成型体的形状相对应的形状。即，本专利技术的实施方式涉及的预成型体模，只要在用预成型体模夹着预成型体而施加了压力时，通过预浸料40与包含可分离部30的外表面的预成型体模的赋型面接触来赋型为所希望形状即可。图1中，作为预成型体模，使用一对模，上模使用凹模10，下模使用凸模20，但不限定于此，凹模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种预成型体的制造方法，是制造预成型体的方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成所述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用所述预成型体模将所述预浸料赋型之后，将预成型体与所述可分离部一起从所述预成型体模取下。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2012.10.30 JP 2012-2384711.一种预成型体的制造方法，是制造预成型体的方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成所述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用所述预成型体模将所述预浸料赋型之后，将预成型体与所述可分离部一起从所述预成型体模取下。2.根据权利要求1所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部，使用与除所述可分离部以外的所述预成型体模的材质不同的材质。3.根据权利要求1或2所述的预成型体的制造方法，所述预成型体模包含一对模。4.根据权利要求3所述的预成型体的制造方法，所述一对模中仅有一方具有所述可分离部。5.根据权利要求3所述的预成型体的制造方法，所述一对模分别在其赋型面的至少一部分具有所述可分离部。6.根据权利要求1或2所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部的材质，使用金属或树脂组合物。7.根据权利要求6所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部的材质，采用使用了热固性树脂组合物的纤维增强复合材料。8.根据权利要求6所述的预成型体的...

【专利技术属性】
技术研发人员：柿本佳秀，
申请(专利权)人：三菱丽阳株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP