一种新型的膜分离机，膜组件安装在螺旋输送器上与转鼓差速同轴转动的超重力膜分离机，螺旋输送器(6)由组成螺旋输送器左端盖(6-1)、螺旋输送器中段(6-6)、螺旋输送器膜组件压盖(9)组成，螺旋输送器左端盖(6-1)与螺旋输送器中段(6-6)固定连接共同形成螺旋输送器透过液汇聚腔(5)，螺旋输送器中段(6-6)与螺旋输送器膜组件压盖(9)固定连接将膜组件(8)固定在螺旋输送器(6)上；本实用新型专利技术有效改善了膜截留浓缩物的排出条件，大大提高了转鼓(4)的长径比，大大提高了膜单机安装量，单机处理量增大，膜截留浓缩物浓度高。
【技术实现步骤摘要】
【专利说明】(—)
本专利技术涉及一种膜分离机，是一种在超重力条件下工作的膜分离机，尤其是一种膜组件与转鼓同轴差速转动的在超重力条件下工作的膜分离机。(二)技术背景膜分离技术是当今十大高新技术之一，被誉为21世纪最具发展前景的化工技术，目前，已经广泛应用于食品、饮料、化工、制药、环保、海水淡化、供水和污水处理等领域的分离、浓缩、纯化等工艺环节。然而，由于膜浓差极化和膜污染的广泛存在导致目前膜分离技术还存在如下问题:1、膜通量快速下降、膜劣化加剧、膜寿命降低、膜分离购置成本和运行成本大幅度增加。2、膜分离过程能耗大幅度增加，运行成本大幅度增加。3、高浓度进料和高倍浓缩时，膜浓差极化和膜污染更加严重，导致膜分离难以在高进料浓度和高倍浓缩(如乳制品、果蔬汁)等工艺场合实施困难或根本不能实施。膜浓差极化和膜污染是导致膜分离购置和运行成本高是限制其应用推广的最主要原因，已经成为普遍的共识。另外，膜透过侧流道窄小(尤其是中空纤维膜)导致膜背部透过液压力大，是中空纤维膜通量低的另一个主要原因。为解决上述问题，有人经过钻研，成功地将膜分离技术和超重力技术两项高新技术有机结合，创立超重力膜分离技术，提出了超重力膜分离概念、工作原理，设计原则，获得了如下专利技术专利:A、依靠刚性可转动桶体作支撑在超重力条件下工作的膜组件(ζ1200810054213.7)B、旋转离心超重力膜分离机(ζ1200910068949.4)C、由多个独立的固定在转盘上的膜组件构成的超重力膜分离机(zl200910070253.5)超重力膜分离技术是膜分离技术和超重力技术两大高新技术的有机结合，该技术是将膜分离过程中的各个要素(分离膜、进料液、透过液、清洗液)置于由旋转离心产生的超重力场中，1.利用膜分离过程中膜表面浓差极化层与主体料液的浓度差导致的密度差，借助于离心旋转产生的强大离心力使浓差极化层脱离膜表面，从而降低膜浓差极化和膜污染。2.利用离心旋转产生的离心力使膜透过侧的透过液甩出膜后透过液通道，从而降低膜后压力，进而提高膜通量。超重力膜分离技术的优点1、可有效降低膜浓差极化和膜污染。2、可极大提高膜通量和膜效率。3、可大幅度降低膜设备购置成本和运行成本。4、可极大拓展膜分离技术的应用空间，尤其是高进料浓度和高浓度截留产物的膜浓缩。然而，依托上述专利A和专利B制作超重力条件下工作的膜分离机具有:1、膜截留物不易排出，膜截留物浓度不高，2、转鼓长径比低，膜装入量低，设备不易放大的缺点。依托专利C制作的超重力膜分离机虽然可施加较大的进料压力，但具有膜装入量较低，设备不易放大，单机产量(处理量)低的缺点。(三)
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，从而提供一种新型的膜分离机，本专利技术具有:1、膜单机安装量高，2、单机处理量大，3、膜截留浓缩物浓度高的优点。本专利技术的技术方案是:一种新型的膜分离机，膜组件安装在螺旋输送器上与转鼓差速同轴转动的超重力膜分离机，由转鼓(4)、螺旋输送器(6)、膜组件(8)、原料输入管(16)、轻液气泡排出管(15)机座(13)、透过液收集器(I)、截留收集器(2)、差速器(25)、转鼓驱动轮(12)、螺旋输送器驱动轮(19)组成；膜组件(8)固定安装在螺旋输送器(6)上，并随螺旋输送器(6)与转鼓(4)同轴差速转动；所述的螺旋输送器￠)由组成螺旋输送器左端盖￠-1)、螺旋输送器中段出-6)、螺旋输送器膜组件压盖(9)组成，螺旋输送器左端盖￠-1)与螺旋输送器中段(6-6)固定连接共同形成螺旋输送器透过液汇聚腔(5)，螺旋输送器中段(6-6)与螺旋输送器膜组件压盖(9)固定连接将膜组件(8)固定在螺旋输送器(6)上。而且，所述膜组件(8)由膜组件上盖(8-1)、膜组件下盖(8-8)、膜帘状组件(8_16)组成，膜帘状组件(8-16)的对称轴(8-17)沿着膜组件(8)直径方向向外放射布置与膜组件上盖(8-1)、膜组件下盖(8-8)固定连接共同组成膜组件(8)。而且，所述螺旋输送器左端盖(6-1)底部开有螺旋输送器左端螺旋状脊(6-2)，螺旋输送器左端盖￠-1)上固定安装有透过液排出通道形成盖板(20)。而且，螺旋输送器中段出-6)，其筒状外璧有螺旋输送器螺旋￠-4)，开有螺旋输送器截留液透过孔￠-3)、其左端开有透过液排出口(7)，中部可安装向心泵叶轮轴承(21)。而且，螺旋输送器膜组件压盖(9)，其上固定连接有隔板￠-7)、隔板￠-8)，大底板部(6-9)与隔板(6-7)之间固定连接有叶片(6-11)，隔板(6-7)与隔板(6-8)之间固定连接有叶片出-5)，大底板部(6-9)上开有原料液膜组件入孔M、轻液气泡膜组件排出口 G，其筒状部(6-10)上开有原料液入孔O、原料液入孔N。而且，膜帘状组件(8-16)由膜底端固定板(8-2)、膜顶端固定板(8_5)、膜(8_3)、环氧树脂(8-4)组成，膜(8-3)下端通过环氧树脂(8-4)与膜底端固定板(8-2)、膜顶端固定板(8-5)固定连接，膜(8-3)底端膜透过侧开口(8-10)与膜透过液汇集腔(8-11)连通，膜(8-3)顶端封闭，膜底端固定板(8-2)左右两侧分别开有膜底端固定板左斜沟槽(8-14)、膜底固定板右斜沟槽(8-15)共同形成膜截留浓缩液排出通道S，膜顶端固定板(8-5)上的上固定端头(8-6)与膜组件上盖(8-1)固定相连，膜顶端固定板(8-5)的下固定端头(8-7)与膜底端固定板(8-2)固定相连,膜顶端固定板(8-5)的左右两侧分别开有膜顶端固定板左斜沟槽(8-12)、膜顶端固定板右斜沟槽(8-13)形成原料液进入通道T。而且，所述膜(8-3)采用中空纤维膜、毛细管膜、管式膜、平板膜。本专利技术的优点是:1、有效改善了膜截留浓缩物的排出条件。2、大大提高了转鼓(4)的长径比，大大提高了膜单机安装量，2、单机处理量大，3、膜截留浓缩物浓度高。(四)【附图说明】图1是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出的方式为向心泵排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过螺旋输送器驱动轮(19)输入转矩实现的示意图。图2是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出的方式为向心泵排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过原料液、透过液、截留液的压力、流速、流量、流入流出方向调整实现的示意图。图3是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出方式为离心虹吸排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过螺旋输送器驱动轮(19)输入转矩实现的示意图。图4是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出的方式为离心虹吸排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过原料液、透过液、截留液的压力、流速、流量、流入流出方向调整实现的示意图。图5是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出的方式为透过液排出口 D负压抽吸排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过螺旋输送器驱动轮(19)输入转矩实现的示意图。图6是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排出的方式为透过液排出口 D负压抽吸排出，转鼓(4)与螺旋输送器(6)之间的差速度通过原料液、透过液、截留液的压力、流速、流量、流入流出方向调整实现的示意图。图7是透过液从螺旋输送器透过液汇聚腔(5)排本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种新型的膜分离机，其特征在于：膜组件安装在螺旋输送器上与转鼓差速同轴转动的超重力膜分离机，由转鼓(4)、螺旋输送器(6)、膜组件(8)、原料输入管(16)、轻液气泡排出管(15)机座(13)、透过液收集器(1)、截留收集器(2)、差速器(25)、转鼓驱动轮(12)、螺旋输送器驱动轮(19)组成；膜组件(8)固定安装在螺旋输送器(6)上，并随螺旋输送器(6)与转鼓(4)同轴差速转动；所述的螺旋输送器(6)由组成螺旋输送器左端盖(6‑1)、螺旋输送器中段(6‑6)、螺旋输送器膜组件压盖(9)组成，螺旋输送器左端盖(6‑1)与螺旋输送器中段(6‑6)固定连接共同形成螺旋输送器透过液汇聚腔(5)，螺旋输送器中段(6‑6)与螺旋输送器膜组件压盖(9)固定连接将膜组件(8)固定在螺旋输送器(6)上。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周志杰，
申请(专利权)人：大连盛仁能源科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21
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