复合部件的紧固控制系统及复合部件的紧固控制方法技术方案

一种复合部件的紧固控制系统，具备：形状数据获得部，其获得表示设置在包含复合部件的被紧固物上的紧固件用孔的形状的实测值的形状数据；和，适合紧固件确定部，其基于所述形状数据将适合于所述紧固件用孔的紧固件尺寸确定为适合紧固件尺寸，生成表示所述适合紧固件尺寸的适合紧固件数据。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】复合部件的紧固控制系统及复合部件的紧固控制方法
本专利技术涉及一种复合部件的紧固控制系统及复合部件的紧固控制方法。
技术介绍
为了紧固被紧固物而使用紧固部件(紧固件)。在被紧固物上设有用于插入紧固件的孔。将紧固件插入该孔来紧固被紧固物。专利文献1公开了一种紧固被紧固物的铆接装置。铆接装置基于被紧固物的板厚来调节使铆钉没入被紧固物的压入量。由此，使铆钉的表面与被紧固物的表面成为同一面。图1表示由紧固件107及螺母106紧固的被紧固物100。紧固件107包含埋头螺栓。被紧固物100包含重叠的零件101及102。在被紧固物100上形成有自一表面103向另一表面104贯通的具有埋头孔的孔(紧固件用孔)105。紧固件用孔105的埋头孔部分配置于表面103侧。紧固被紧固物100的方法包含将紧固件107配置于紧固件用孔105的步骤、和将螺母106安装于紧固件107的步骤。近年来，使用纤维强化塑料这种复合部件来代替金属零件的情况正在增加。例如，在航空器中逐渐开始使用大量复合部件。现有技术文献专利文献专利文献1：(日本)特开2007-203307号公报
技术实现思路
与金属部件相比，复合部件容易变形。在零件101或零件102是复合部件的情况下，在形成紧固件用孔105时，认为被紧固物100可能变形。其结果是，紧固件用孔105的形状会存在偏差。由于该偏差，在将预先由设计数据确定的尺寸的紧固件107插入紧固件用孔105时，会存在紧固件107的形状不适合紧固件用孔105的实际的形状的情况。在形状不适合的情况下，需要拆除紧固件107，重新进行紧固作业。在包含航空器用复合部件的被紧固物的情况下，对紧固件选定的要求特别高，因此由重新进行紧固作业造成的作业效率的下降极为显著。鉴于上述原因，在被紧固部件包含复合部件的情况下，难以同时满足适当的紧固件的选定和作业效率的提高。因此，本专利技术的课题在于提供一种复合部件的紧固控制系统及复合部件的紧固控制方法，即使在被紧固物包含复合部件的情况下，也能够使紧固件的形状适合紧固件用孔的实际形状。本专利技术的复合部件的紧固控制系统具备：形状数据获得部，其获得表示设置在包含复合部件的被紧固物上的紧固件用孔的形状的形状数据；适合紧固件确定部，其基于所述形状数据，将适合所述紧固件用孔的紧固件的尺寸确定为适合紧固件尺寸，生成表示所述适合紧固件尺寸的适合紧固件数据。本专利技术的复合部件的紧固控制方法具备以下步骤：获得表示设置在包含复合件的被紧固物上的紧固件用孔的形状的形状数据；基于所述形状数据将适合所述紧固件用孔的紧固件尺寸确定为适合紧固件尺寸，生成表示所述适合紧固件尺寸的适合紧固件数据。根据本专利技术，能够提供一种复合部件的紧固控制系统及复合部件的紧固控制方法，即使在被紧固物包含复合部件的情况下，也能够使紧固件的形状与紧固件用孔的形状对应。附图说明图1是表示被紧固物的图。图2是表示第一实施方式的制造系统的示意图。图3是表示多个紧固件用孔各自的示意图。图4是表示形状数据的一例的概念图。图5是表示埋头深度d的检测方法的一例的图。图6是表示紧固件的示意图。图7是表示打入的紧固件的示意图。图8是表示紧固工序中的紧固件的示意图。图9是表示图纸数据的一例的概念图。图10是表示紧固件尺寸数据的概念图。图11是表示作业顺序数据的概念图。图12是表示任务区域与紧固件用孔的关系的示意图。图13是表示控制系统的功能的框图。图14是表示实绩数据的一例的概念图。图15是表示使用量数据的一例的概念图。图16是表示控制系统的工作方法的流程图。图17是表示KIT指示的一例的概念图。图18是表示铆接指示的概念图。具体实施方式以下，参照附图来说明用于实施本专利技术的紧固方法的方式。[第一实施方式]图2是表示本实施方式的制造系统1的示意图。如图2所示，制造系统1具有：开孔装置2、形状测定装置3、铆接装置4、KIT装置5(填装装置)、品质管理服务器9、控制系统10(复合部件的紧固控制系统)及基本数据存储装置35。该制造系统1用于紧固工件(被紧固物)。工件是包含复合部件的部件，例如是形成航空器的主翼的部件。在工件上利用开孔装置2设置多个紧固件用孔。在设置多个紧固件用孔后，利用形状测定装置3测定各紧固件用孔的形状。之后，利用铆接装置4将紧固件铆接于各紧固件用孔。即，将紧固件插入、打入各紧固件用孔。之后，在紧固工序中利用螺母等来紧固被插入的紧固件。由此，工件被紧固。开孔装置2是在工件上形成多个紧固件用孔的装置。图3是表示多个紧固件用孔27各自的示意图。如图3所示，工件20为复合部件21及复合部件22的叠层构造。各紧固件用孔27以自工件20的一表面25向另一表面26贯通的方式形成。紧固件用孔27具有埋头孔部分27－1和一定部27－2。埋头孔部分27－1的上端是设置在表面25上的开口。埋头孔部分27－1以从表面25朝向表面26侧直径变小的方式延伸。一定部27－2是直径一定的部分。一定部27－2在上端与埋头孔部分27－1的底部连接。一定部27－2的下端是设置在表面26上的开口。形状测定装置3(参照图2)具有测定紧固件用孔27的形状的功能。形状测定装置3测定工件20的板厚t、埋头深度d及孔径a作为紧固件用孔27的形状。测定结果作为形状数据被通知给品质管理服务器9。图4是表示形状数据的一例的概念图。如图4所示，形状数据表示指定紧固件用孔27的孔ID、孔径a、埋头深度d及板厚t的对应关系。形状测定装置3使用例如孔径测定装置(未图示)测定孔径a及板厚t。即，形状测定装置3将孔径测定装置插入紧固件用孔27，一边沿深度方向移动一边测定孔径。在孔径测定装置自紧固件用孔27突出时，孔径a的测定值超过尺寸范围。因此，形状测定装置3通过求出测定值超过尺寸范围的深度，能够在测定孔径a的同时测定板厚t。另外，例如，如图5所示，形状测定装置3基于开孔装置2的埋头孔形成工具24的实际的进给量检测埋头深度d。形状测定装置3也可以基于埋头孔形成工具24的进给量的指令值检测埋头深度d。另外，形状测定装置3也可以通过其它机构来检测埋头深度d。铆接装置4(参照图2)具有在各紧固件用孔27插入紧固件，铆接(打入)的功能。在铆接装置4上安装有填装有多个紧固件的料斗(容器)。铆接装置4将填装于料斗的各紧固件插入各紧固件用孔27并打入。此外，根据设置紧固件用孔27的位置，有时无法使用铆接装置4。在这种情况下，作业者直接由料斗插入紧固件。参照图6对紧固件28进行说明。图6是表示紧固件28的一例的示意图。紧固件28具备埋头螺栓29及套筒33。套筒33为圆筒状。埋头螺栓29插入套筒33。埋头螺栓29具备头部30、圆筒部31及螺纹部32。圆筒部31配置在头部30和螺纹部32之间。在圆筒部31上未形成螺纹。套筒33设置为覆盖圆筒部31。沿着轴向的套筒33的长度被称为紧固件28的夹紧长度L。另外，套筒33的直径被称为紧固件直径b。图7是表示打入紧固件用孔27的紧固件28的示意图。铆接装置4将紧固件28插入紧固件用孔27，并用空气锤等将紧固件28打入。如图7所示，套筒33自表面26的突出量被称为突出量g。打入紧固件28后，在紧固工序中紧固工件20。图8是表示紧固工序中的紧固件28的示意图。如图8所示，螺母34安装于螺纹部32，紧固复本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合部件的紧固控制系统，其特征在于，具备：形状数据获得部，其获得表示设置在航空器用的包含复合部件的被紧固物上的紧固件用孔的形状的实测值的形状数据；和，适合紧固件确定部，其基于所述形状数据，将适合所述紧固件用孔的紧固件的尺寸确定为适合紧固件尺寸，生成表示所述适合紧固件尺寸的适合紧固件数据。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2012.11.01 JP 2012-2422291.一种复合部件的紧固控制系统，其特征在于，具备：形状数据获得部，其获得表示设置在航空器用的包含复合部件的被紧固物上的多个紧固件用孔各自的形状的实测值的形状数据；适合紧固件确定部，对于各所述紧固件用孔，基于所述形状数据，参照紧固件尺寸数据，从多种紧固件类型中将适合各个所述紧固件用孔的类型的紧固件的尺寸确定为适合紧固件尺寸，生成表示所述适合紧固件尺寸的适合紧固件数据，以及，对照部，其对照所述适合紧固件数据与预先准备的设计数据即图纸数据，所述图纸数据表示应当插入各所述紧固件用孔的紧固件的尺寸的设计值即设计紧固件尺寸，所述对照部判定所述适合紧固件尺寸与所述设计紧固件尺寸的差是否在预先确定的容许范围内，如果是容许范围之外，就输出错误信号。2.如权利要求1所述的复合部件的紧固控制系统，其特征在于，所述适合紧固件确定部将比所述紧固件用孔的孔径的实测值小的紧固件直径之中最大的紧固件直径确定为所述适合紧固件尺寸的紧固件直径。3.如权利要求1所述的复合部件的紧固控制系统，其特征在于，所述适合紧固件确定部将插入所述紧固件用孔时的突出量不超出预先确定的容许值的夹紧长度之中最大的夹紧长度确定为所述适合紧固件尺寸的夹紧长度。4.如权利要求1至3中任一项所述的复合部件的紧固控制系统，其特征在于，还具备：填装管理部，其生成填装指示，以将具有所述适合紧固件尺寸的适合紧固件填装到安装于铆接装置的料斗；和，铆接管理部，其生成铆接指示，以将所述适合紧固件从填装的所述料斗插入所述紧固件用孔并铆接。5.如权利要求4所述的复合部件的紧固控制系统，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：池田结辅，北川朋亮，
申请(专利权)人：三菱重工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP