本发明专利技术涉及一种精密锻件星形套的加工工艺，包括矫直－无心车－矫直压光－无心磨－锯料－一次球化退火－抛丸－倒角－一次磷皂化－镦粗－一次磨毛刺－二次球化退火－一次精抛丸－二次磷皂化－反挤－冲孔－不完全退火－二次精抛丸－三次磷皂化－闭塞成形－去基准面毛刺－二次磨毛刺－钻孔－包装以上步骤。通过该加工工艺生产出的星形套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出星形套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种精密锻件星形套的加工工艺，属于精密锻件加工
技术介绍
星形套是轿车传动系统中的重要零件之一，其机械性能和外形结构要求非常严格，制造难度很大。由于闭塞冷锻星形套其独特的性能，现在越来越受到市场的青睐。如何采用高效、经济的方法生产出优质的星形套零件，已成为生产中急需解决的问题。传统的星形套外球面的磨加工工艺采用正向磨削法，其属于断续磨削且由于磨削力突变易造成振动，针对这种现象提出了斜向磨削法，提高了表面质量和加工精度。星形套作为一款基础的零件，对于汽车的组装有着极大的影响，过去该零件主要采用切削加工，由于材料的强度、硬度都得不到保证，实际使用中会经常发生零件损伤而需要不断更换的现象，目前该产品已普遍采用冷成形方法，但工艺设计主要还是凭经验，加工道次的分配、模具结构设计都还存在不合理的现象，需要深入研宄。
技术实现思路
本专利技术的目的在于:针对现有技术的缺陷，提出了一种精密锻件星形套的加工工艺，该加工工艺出的星形套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出星形套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。本专利技术所采用的技术方案是:一种精密锻件星形套的加工工艺，包括如下步骤: (1).原材料的验收:利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合20CrMnTiH标准； (2).矫直:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (3).无心车:利用无心车床将圆钢材外表面切削，去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度彡Ra6.3 ； (4).矫直压光:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (5).无心磨:用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度 Ra3.2 ； (6).锯料:用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为232g-237g之间； (7).一次球化退火:用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度< 80HRB，剥皮料保持脱碳层深度< 0.15mm，未剥皮料保持脱碳层深度< 0.4mm ； (8).抛丸:将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理； (9).倒角:对于抛丸后的锻件用倒角机进行倒角处理； (10).一次磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持磷化液含量总酸度为1.5 ( Fe2+ ( 4，皂化剂浓度为1.5?3.5单位，磷化槽温度为70?85°，皂化槽温度为70?85°，烫洗槽温度为65?85°，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感； (11).镦粗:用315T以上压力机将坯料高度减小而直径(或横向尺寸)增大，同时使坯料无拉毛缺陷，保持毛刺不能翻入沟道内； (12).一次磨毛刺:将镦粗的坯料用砂带机将端面进行打磨，使得端面无毛刺； (13).二次球化退火:用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度<80HRB，剥皮料保持脱碳层深度< 0.2mm，未剥皮料保持脱碳层深度< 0.4mm ； (14).一次精抛丸:将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20?40分钟处理； (15).二次磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40?90g/L，硫酸浓度10%?20%，皂化剂浓度为1.5?2.5单位，磷化槽温度为70?85°，磷化时间10?25分钟，皂化槽温度为75?95°，皂化时间5?20分钟，烫洗槽温度为80?100°，烫洗时间0.5-1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感； (16).反挤:315T以上压力机将坯料的一部分沿着凸与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压； (17).冲孔:对反挤后的坯料用冲头对凹模进行冲孔； (18).不完全退火:用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，保持硬度彡80HRB，晶粒度彡5级，脱碳层深度彡0.2mm ； (19).二次精抛丸:将不完全退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20?40分钟处理； (20).三次磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40?90g/L，硫酸浓度10%?20%，皂化剂浓度为1.5?2.5单位，磷化槽温度为70?85°，磷化时间10?25分钟，皂化槽温度为75?95°，皂化时间5?20分钟，烫洗槽温度为80?100°，烫洗时间0.5-1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感； (21).闭塞成形:用630T以上成型模，保持气缸压力在6?7Mpa之间对磷皂化的锻件进行成形，保持锻件表面无裂纹、折叠和碰伤等缺陷； (22).去基准面毛刺:将成形后锻件的基准面进行打磨去毛刺； (23).二次磨毛刺:用砂带机将打磨后的基准面进行端面无毛刺化； (24).钻孔:将磨毛刺后的锻件进行钻孔，保持孔径为Φ18.5±0.2，并使得粗糙度 Ral2.5 ； (25).包装:将成品锻件按照规定的要求和数量放进包装箱内进行封装，保证包装箱清洁和产品标识清楚齐全，同时产品包装前喷涂油机，确保两个月内不生锈。采用上述技术方案后，本专利技术的有益效果为:通过该加工工艺生产出的星形套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出星形套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。【具体实施方式】下面将结合实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例1 一种精密锻件星形套的加工工艺，包括如下步骤: (1).原材料的验收:利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合20CrMnTiH标准； (2).矫直:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (3).无心车:利用无心车床将圆钢材外表面切削，去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度彡Ra6.3 ； (4).矫直压光:对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛还的直线度< 0.6mm/m ； (5).无心磨:用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度 Ra3.2 ； (6).锯料:用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为232g; (7).一次球化退火:用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度< 80HRB，剥皮料保持脱碳层深度< 0.15mm，未剥皮料保持脱碳层深度< 0.4mm ； (8).抛丸:将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理； (9).倒角:对于抛丸后的锻件用倒角机进行倒角处理； (10本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种精密锻件星形套的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：（1）、 原材料的验收：利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合20CrMnTiH标准；（2）、矫直：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（3）、无心车：利用无心车床将圆钢材外表面切削,去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度≤Ra6.3；（4）、矫直压光：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（5）、 无心磨：用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度≤Ra3.2；（6）、 锯料：用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为232g ‑ 237g之间；（7）、一次球化退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度≤80HRB，剥皮料保持脱碳层深度≤0.15mm，未剥皮料保持脱碳层深度≤0.4mm；（8）、抛丸：将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理；（9）、 倒角：对于抛丸后的锻件用倒角机进行倒角处理；（10）、 一次磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持磷化液含量总酸度为1.5≤Fe2+≤4，皂化剂浓度为1.5～3.5单位，磷化槽温度为70～85°，皂化槽温度为70～85°，烫洗槽温度为65～85°，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（11）、 镦粗：用315T以上压力机将坯料高度减小而直径（或横向尺寸）增大，同时使坯料无拉毛缺陷，保持毛刺不能翻入沟道内；（12）、 一次磨毛刺：将镦粗的坯料用砂带机将端面进行打磨，使得端面无毛刺；（13）、 二次球化退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度≤80HRB，剥皮料保持脱碳层深度≤0.2mm，未剥皮料保持脱碳层深度≤0.4mm；（14）、 一次精抛丸：将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20～40分钟处理；（15）、二次磷皂化：在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40～90g/L，硫酸浓度10％～20％，皂化剂浓度为1.5～2.5单位，磷化槽温度为70～85°，磷化时间10～25分钟，皂化槽温度为75～95°，皂化时间5～20分钟，烫洗槽温度为80～100°，烫洗时间0.5‑1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（16）、反挤：315T以上压力机将坯料的一部分沿着凸与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压；（17）、冲孔：对反挤后的坯料用冲头对凹模进行冲孔；（18）、不完全退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，保持硬度≤80HRB，晶粒度≥5级，脱碳层深度≤0.2mm；（19）、二次精抛丸: 将不完全退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20～40分钟处理；（20）、 三次磷皂化：在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40～90g/L，硫酸浓度10％～20％，皂化剂浓度为1.5～2.5单位，磷化槽温度为70～85°，磷化时间10～25分钟，皂化槽温度为75～95°，皂化时间5～20分钟，烫洗槽温度为80～100°，烫洗时间0.5‑1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（21）、 闭塞成形：用630T以上成型模，保持气缸压力在6～7Mpa之间对磷皂化的锻件进行成形，保持锻件表面无裂纹、折叠和碰伤等缺陷；（22）、 去基准面毛刺：将成形后锻件的基准面进行打磨去毛刺；（23）、 二次磨毛刺：用砂带机将打磨后的基准面进行端面无毛刺化；（24）、 钻孔：将磨毛刺后的锻件进行钻孔，保持孔径为Φ18.5±0.2，并使得粗糙度≤Ra12.5；（25）、包装：将成品锻件按照规定的要求和数量放进包装箱内进行封装，保证包装箱清洁和产品标识清楚齐全，同时产品包装前喷涂油机，确保两个月内不生锈。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：宋银生，朱彦，
申请(专利权)人：江苏大洋精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。