一种燃气灶炉头，包括进气座、混气座和连通两者的内引射管和外引射管，混气座包括混气底座和盖于其顶部的顶盖，两者分别通过冲压一体成型；顶盖上设有直径大于内引射管的通孔，内引射管的出气端向上弯曲伸进混气座的一侧，并穿出通孔形成内环燃气供气口；外引射管的出气端与混气座的另一侧连通，通孔形成环设于内环燃气供气口外围的外环燃气供气口；内环燃气供气口高于外环燃气供气口。本实用新型专利技术整个炉头都采用钣金件冲压成型，能够极大地节省耗材，生产工艺简单、生产周期短。炉头各零部件采用铆接、焊接、冲压紧配合等常规方式组装而成，可大量采用机械化操作，大大降低工人的劳动强度，大大降低了制作成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种燃气灶炉头。
技术介绍
传统的燃气灶炉头，因受到技术层面、材料及加工成本等因素的限制，一般采用铸造的方式进行制造，而且也只能局限于铸铁、铸铜或者铸铝等材料上。如中国专利文献号CN103697474 A于2014年4月2日公开了一种燃烧器和包括该燃烧器的燃气灶。该燃烧器包括炉头、分气盘组件、火盖和冷却元件，分气盘组件覆盖在炉头的上方，火盖覆盖在分气盘组件的上方，火盖上开设有火孔，冷却元件位于火孔的出火口处，并可对火孔处形成的火焰进行冷却。这些传统的燃气灶炉头在制造铸铁炉头的过程中，采用翻砂铸造技术，铸造现场粉尘大，同时炉头重量过重，在仓储以及搬运上均造成不便，制造成本高，且对生产技术人员的要求高、劳动强度大。因此，还需要进一步改进。
技术实现思路
本技术的目的旨在提供一种结构简单合理、加工方便、轻量化程度高、成本低的燃气灶炉头，以克服现有技术中的不足之处。按此目的设计的一种燃气灶炉头，包括进气座、混气座和连通两者的内引射管和外引射管，其结构特征在于，混气座包括混气底座和盖于其顶部的顶盖，两者分别通过冲压一体成型；顶盖上设有直径大于内引射管的通孔，内引射管的出气端向上弯曲伸进混气座的一侧，并穿出通孔形成内环燃气供气口 ；外引射管的出气端与混气座的另一侧连通，通孔形成环设于内环燃气供气口外围的外环燃气供气口 ；内环燃气供气口高于外环燃气供气□ O所述混气底座对应内引射管的一侧设有防止燃气囤积的避让凹部。所述两环燃气供气口与分气盘可拆卸地连接。所述混气底座的底部固定设有第一安装支架，该安装支架通过冲压一体成型。所述第一安装支架设有用于承托内引射管弯曲部的托架。所述顶盖对应通孔的位置设有第二安装支架，该安装支架通过冲压一体成型。所述内引射管和外引射管均为喇叭形长管，分别通过板材切割弯曲焊接而成。所述内引射管和外引射管的管身之间连接有压片，压片通过其两边的弧形脚位分别固定两引射管，压片中部向下凹设有压片脚；所述压片通过冲压一体成型。所述进气座包括相互盖合的前盖和进气后座，两者分别通过冲压一体成型；进气后座分别与两引射管的进气端相连通。本技术具有以下有益效果:本技术对传统的燃气灶炉头进行改进，整个炉头都采用钣金件冲压成型，钣金件可优选不锈钢冷板，能够极大地节省耗材，生产工艺简单、生产周期短。炉头各零部件采用铆接、焊接、冲压紧配合等常规方式组装而成，可大量采用机械化操作，大大降低工人的劳动强度，本技术的燃气灶炉头在保证强度的前提下，大大降低了制作成本，有效提高燃气灶炉头的竞争力。【附图说明】图1为本技术一实施的装配立体图。图2为本技术一实施的分解图。【具体实施方式】下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述。参见图1-图2，本燃气灶炉头，包括进气座1、混气座3和连通两者的内引射管21和外引射管22，混气座3包括混气底座31和盖于其顶部的顶盖32，两者分别通过冲压一体成型；顶盖32上设有直径大于内引射管21的通孔33，内引射管21的出气端向上弯曲伸进混气座3的一侧，并穿出通孔33形成内环燃气供气口 34 ;外引射管22的出气端与混气座3的另一侧连通，通孔33形成环设于内环燃气供气口 34外围的外环燃气供气口 35;内环燃气供气口 34高于外环燃气供气口 35，避免两燃气供气口互相干涉。进一步地，混气底座31对应内引射管21的一侧设有防止燃气囤积的避让凹部36，防止燃气灶关闭后产生燃气泄漏。进一步地，两环燃气供气口与分气盘可拆卸地连接，以满足燃气灶炉头的安装使用。进一步地，混气底座31的底部固定设有第一安装支架4，该安装支架通过冲压一体成型，贴合在混气底座31的底部，两侧设有安装孔位，便于与炉体的安装。另外，第一安装支架4设有用于承托内引射管21弯曲部的托架41，防止内引射管21脱落，提高整体机械强度。进一步地，顶盖32对应通孔33的位置设有第二安装支架5，该安装支架通过冲压一体成型，通过该安装支架，可与分气盘等零部件更好地组装。进一步地，内引射管21和外引射管22均为喇叭形长管，使其在输气时，有更多的空气进入与燃气充分混合，提高燃烧效果，内引射管21和外引射管22分别通过板材切割呈扇形板，再弯曲呈圆管，最后把接缝焊接而成。进一步地，内引射管21和外引射管22的管身之间连接有压片6，压片6通过其两边的弧形脚位分别固定两引射管，使两者限位，避免发生变形现象；压片6中部向下凹设有压片脚61，用于与燃气灶的装配，也进一步把两燃气管固定；压片6通过冲压一体成型。进一步地，进气座I包括相互盖合的前盖11和进气后座12，两者分别通过冲压一体成型；进气后座12分别与两引射管的进气端相连通，以满足燃气灶炉头的安装使用。本燃气灶炉头的所有零部件均可通过冲压加工而成，可最大化减少金属材料的使用量(传统铸造方式制成的燃气灶炉头约IKG重，采用本专利方式制成的燃气灶炉头约200G重)，且加工工艺简单，能大大节约材料、加工、人工成本及实现炉头的轻量化，还可保持炉头的机械强度；各零部件间通过铆接、焊接、冲压紧配合等固定连接，装配工艺简单，进一步降低生产技术人员的要求及劳动强度，能进一步降低成本。以上所揭露的仅为本技术的优选实施例而已，当然不能以此来限定本技术之权利范围，因此依本技术申请专利范围所作的等同变化，仍属本技术所涵盖的范围。【主权项】1.一种燃气灶炉头，包括进气座(I)、混气座(3)和连通两者的内引射管(21)和外引射管(22)，其特征在于，混气座(3)包括混气底座(31)和盖于其顶部的顶盖(32)，两者分别通过冲压一体成型；顶盖(32)上设有直径大于内引射管(21)的通孔(33)，内引射管(21)的出气端向上弯曲伸进混气座(3 )的一侧，并穿出通孔(33 )形成内环燃气供气口( 34);外弓丨射管(22)的出气端与混气座(3)的另一侧连通，通孔(33)形成环设于内环燃气供气口(34)外围的外环燃气供气口(35);内环燃气供气口(34)高于外环燃气供气口(35)。2.根据权利要求1所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述混气底座(31)对应内引射管(21)的一侧设有防止燃气囤积的避让凹部(36)。3.根据权利要求1所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述两环燃气供气口与分气盘可拆卸地连接。4.根据权利要求1-3任一项所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述混气底座(31)的底部固定设有第一安装支架(4)，该安装支架通过冲压一体成型。5.根据权利要求4所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述第一安装支架(4)设有用于承托内引射管(21)弯曲部的托架(41)。6.根据权利要求1-3任一项所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述顶盖(32)对应通孔(33 )的位置设有第二安装支架(5 )，该安装支架通过冲压一体成型。7.根据权利要求1所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述内引射管(21)和外引射管(22)均为喇叭形长管，分别通过板材切割弯曲焊接而成。8.根据权利要求1所述的燃气灶炉头，其特征在于:所述内引射管(21)和外引射管(22)的管身之间连接有压片(6)，压片(6)通过其两边的弧形脚位分别固定两引射管，压片(6)中部向下凹设有压片脚(61);所述压片(6)通过冲压一体成型。9.根据权利要求1本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种燃气灶炉头，包括进气座（1）、混气座（3）和连通两者的内引射管（21）和外引射管（22），其特征在于，混气座（3）包括混气底座（31）和盖于其顶部的顶盖（32），两者分别通过冲压一体成型；顶盖（32）上设有直径大于内引射管（21）的通孔（33），内引射管（21）的出气端向上弯曲伸进混气座（3）的一侧，并穿出通孔（33）形成内环燃气供气口（34）；外引射管（22）的出气端与混气座（3）的另一侧连通，通孔（33）形成环设于内环燃气供气口（34）外围的外环燃气供气口（35）；内环燃气供气口（34）高于外环燃气供气口（35）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈志彬，
申请(专利权)人：陈志彬，
类型：新型
国别省市：广东;44
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