本实用新型专利技术公开了一种超高压的液压油缸，主要包括缸体和活塞，活塞装配在缸体的内腔中，活塞内部与缸体内腔底部之间设有复位拉簧，活塞上部外侧连接有锁帽，所述活塞下部外壁设置有挡圈和Y型ODI密封圈与缸体内腔壁密封连接。本实用新型专利技术设计能够有效防止漏油、拉缸、偏载等问题的发生，具有结构简单、安全实用的特点。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种液压油缸，具体为一种超高压的液压油缸。
技术介绍
传统的液压油缸结构如图1所示，其主要包括缸体I'和活塞2'，缸体P侧壁底部通过快接头IP连接油泵，缸体P侧壁中上部设有一与其内腔连通的卸压孔12'和泄油阀13'，所述活塞2'装配在缸体P的内腔中，活塞2'下部外壁与缸体P之间通过挡圈3'和O型圈4'密封，活塞2'内部与缸体P内腔底部之间设有复位拉簧5'，活塞2'上部外侧连接有锁帽V。在以上的油缸结构中，活塞W与缸体P配合处只设有一个O型密封圈V，而O型密封圈4'与活塞2'、缸体I'的密封面都很少，在高压油的作用下，密封圈4'容易因过压而失效，导致油缸漏油，而油缸漏油会使活塞2'的油压作用不平衡，使活塞2'偏向一侧，造成活塞W刮到油缸缸体P的内腔壁而导致拉缸，而油缸P的内壁刮伤后，又会反过来造成O型密封圈4'的极易磨损，并最终使得O型密封圈4'完全失效，导致漏油而使油缸无法正常工作。此外，在以上油缸结构中，通过卸压孔⑵和泄油阀⑶的结构对油缸活塞W行程进行控制，但在实际使用中常会发生卸压孔12'堵塞现象，并最终因卸油不及时而引发活塞2'超行程，带来安全问题。另外，因活塞2'顶部负载的重物往往存在重心不对称或偏心现象，油缸在使用过程中因货物重心问题引起偏载的安全事故屡见不止，轻者油缸报废，重者付出生命。
技术实现思路
针对上述问题，本技术设计了一种超高压的液压油缸，能够有效防止漏油、拉缸、偏载等问题的发生，具有结构简单、安全实用的特点。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案:一种超高压的液压油缸，主要包括缸体和活塞，活塞装配在缸体的内腔中，活塞内部与缸体内腔底部之间设有复位拉簧，活塞上部外侧连接有锁帽，其特征在于:所述活塞下部外壁设置有挡圈和Y型ODI密封圈与缸体内腔壁密封连接。进一步的，上述活塞下部外壁与缸体内腔壁之间设有耐磨的导向带。进一步的，上述活塞下部的外径大于活塞中上部的外径并在两者的连接处形成一止位凸台；所述缸体在内腔口部设有止位锁帽，该止位锁帽在活塞上移工作时可与所述的止位凸台相抵。 进一步的，上述止位锁帽通过螺纹结构连接定位在缸体内腔的口部。进一步的，上述活塞顶部中心开设有安装槽，安装槽中配合安装有负载组件，该负载组件包括上下叠加的垫块和垫座，其中的垫块顶部为平的负载平面，垫块底部仅通过中部的球形圆弧凸起与垫座中的球形圆弧槽活动配合连接，而垫座的外形与活塞的安装槽对应固定配合连接，同时垫块和垫座中心对应设置有贯通的定位孔，定位螺钉穿过以上垫块和垫座定位孔后与活塞固定连接。本技术采用Y型ODI密封圈代替传统的O型密封圈，该密封圈截面为两侧宽中间窄的结构，其能在增强与活塞连接强度的同时大大增加与缸体内腔壁的密封面积，相比O型圈能成倍提高活塞与缸体的密封性能，防止工作中因密封圈失效而发生漏油现象。此外，活塞下部外壁还设置有由复合材料制成的导向带，该导向带的硬度大于密封圈并具有很好的耐磨性能，导向带的结构设置一方面在活塞和缸体内腔壁之间形成二次密封，另一反面也对活塞的上下运动起到导向和平衡作用，能有效防止活塞拉缸而引起漏油现象。本技术在活塞内腔口部设置一止位锁帽，用于代替传统的卸压孔和泄油阀结构，止位锁帽能有效安全地控制油缸行程，从根本上杜绝了油缸超行程现象或油泵工作压力不稳带来的安全问题。此外，本技术在活塞顶部中心设置有与活塞分体组合连接的负载组件，不仅能解决因货物重心问题引起偏载问题，同时也避免了活塞与负载的直接接触，在使用中仅负载组件会出现磨损，其更换维修相比活塞的拆卸更换简单方便了许多。【附图说明】图1、现有油缸的结构示意图；图2、本技术的结构示意图。【具体实施方式】如图2所示，一种超高压的液压油缸，主要包括缸体I和活塞2，缸体I侧壁底部通过快接头11连接油泵，所述活塞2装配在缸体I的内腔中，活塞2内部与缸体I内腔底部之间设有复位拉簧3，活塞2上部外侧连接有锁帽4，所述活塞2下部外壁设置有挡圈5和Y型ODI密封圈6与缸体I内腔壁密封连接。在此，以上Y型ODI密封圈6的截面为两侧宽中间窄的结构，其能在增强与活塞2连接强度的同时大大增加与缸体I内腔壁的密封面积，相比传统的O型圈能成倍提高活塞2与缸体I的密封性能，防止工作中因密封圈失效而发生漏油现象，最大程度地减少因密封圈失效而导致的拉缸问题。此外，为进一步增强活塞2与缸体I之间的密封有效性，所述活塞2下部外壁与缸体I内腔壁之间设有耐磨的导向带7。该导向带7的硬度大于密封圈6并具有很好的耐磨性能，导向带7的结构设置一方面在活塞2和缸体I内腔壁之间形成二次密封，另一反面也对活塞2的上下运动起到导向和平衡作用，能有效防止活塞2拉缸而引起漏油现象。所述活塞下部21的外径大于活塞中上部22的外径并在两者的连接处形成一止位凸台23。所述缸体I在内腔口部设有止位锁帽8，该止位锁帽8在活塞2上移工作时可与所述的止位凸台23相抵。在此，为应对不同工作行程的需要，所述止位锁帽8通过螺纹结构81连接定位在缸体I内腔的口部，在使用时，通过调节锁帽4的螺纹安装高度来调整止位锁帽8到活塞上止位凸台23之间的间隔距离，并以此来实现对活塞2最大工作行程的调节。以上止位锁帽8的结构设置，能有效安全地控制油缸活塞2行程，从根本上杜绝油缸活塞2超行程现象或油泵工作压力不稳带来的安全问题。所述活塞2顶部中心开设有安装槽221，安装槽221中配合安装有负载组件9，该负载组件9包括上下叠加的垫块91和垫座92，其中的垫块91顶部为平的负载平面911，垫块91底部仅通过中部的球形圆弧凸起912与垫座92中的球形圆弧槽921活动配合连接，而垫座92的外形与活塞2的安装槽221对应固定配合连接，同时垫块91和垫座92中心对应设置有贯通的定位孔913、923，定位螺钉10穿过以上垫块和垫座定位孔913、923后与活塞2固定连接。以上垫块弧形凸起912与垫座弧形槽921的配合连接方式，能有效纠正因货物重心问题引起的偏载问题，同时负载组件9与活塞2的分体组合连接结构，避免了活塞2与负载的直接接触，在使用中仅负载组件9会出现使用磨损，其更换维修相比活塞的拆卸更换简单方便了许多。以上所述，仅是本技术的较佳实施方式，并非对技术作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本技术技术方案的范围内。【主权项】1.一种超高压的液压油缸，主要包括缸体和活塞，活塞装配在缸体的内腔中，活塞内部与缸体内腔底部之间设有复位拉簧，活塞上部外侧连接有锁帽，其特征在于:所述活塞下部外壁设置有挡圈和Y型ODI密封圈与缸体内腔壁密封连接。2.如权利要求1所述的超高压的液压油缸，其特征在于:所述活塞下部外壁与缸体内腔壁之间设有耐磨的导向带。3.如权利要求1或2所述的超高压的液压油缸，其特征在于:所述活塞下部的外径大于活塞中上部的外径并在两者的连接处形成一止位凸台；所述缸体在内腔口部设有止位锁帽，该止位锁帽在活塞上移工作时可与所述的止位凸台相抵。4.如权利要求3所述的超高压的液压油缸，其特征在于:所述止位锁帽通过螺纹结构连接定位在缸体内腔的口部。5.如权利要求1或2所述的超高压的液压油缸，其特征在于:本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种超高压的液压油缸，主要包括缸体和活塞，活塞装配在缸体的内腔中，活塞内部与缸体内腔底部之间设有复位拉簧，活塞上部外侧连接有锁帽，其特征在于：所述活塞下部外壁设置有挡圈和Y型ODI密封圈与缸体内腔壁密封连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄金国，
申请(专利权)人：黄金国，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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