油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，气缸的活塞与中间轴连接，中间轴穿装在套管内，中间轴的前端与楔形轴连接，套管的前部穿装在桥壳轴头的内孔内，套管从油缸内穿过，油缸的缸体与压头连接，套管的前部设置有球孔，反力球设置在球孔内，反力球与楔形轴的楔面相对应，桥壳轴头外套装有待安装的油封座圈及轴承内圈，压头与待安装的轴承内圈相对应。本实用新型专利技术是采用冷压装的方式，通过在桥壳轴头内孔的圆弧过渡处设置支撑，然后通过液压装置将油封座圈及轴承内圈压装在桥壳轴头的圆弧过渡处，从而实现油封座圈及轴承内圈与客车桥壳的装配。

【技术实现步骤摘要】

：本技术涉及客车车桥装配用的辅助工具
，具体涉及一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机。
技术介绍
：车桥也叫车轴，是汽车底盘行驶系统的重要组成部分，车桥主要由主减速器总成、桥壳总成、轮边总成三大部分组成。轮边总成中主要包括轮毂总成与制动器，轮毂内则是由内外圆锥滚子轴承、油封座圈油封、轴头锁紧螺母构成，通过将圆锥滚子轴承内圈压装在桥壳轴头上，用于支撑轮毂的转动，通过将油封座圈压装在桥壳轴头上，使油封座圈与油封及轴头配合，用于密封轮毂中的润滑油。随着车桥产品品质及产能的不断提升，油封座圈、轴承内圈与车桥的装配效率及装配质量严重影响了车桥的装配效率的提高和装配品质的提升，因油封座圈与轴承内圈设计尺寸上与桥壳轴头均为过盈配合，其原有的装配方式存在以下缺点：1）油封座圈和轴承内圈需要在恒温鼓风干燥箱内加热后再与桥壳轴头装配，一般需要加热至90～100℃，加热约2小时后才具备装配条件，生产效率较低；2）装配人员将加热后的油封座圈与轴承内圈分别套装在桥壳轴头上，需要用铜棒冲撞敲击压头才能够安装到位，劳动强度较大；3）在装配过程中因轴承内圈加热温度不够或者装配倾斜，冲撞敲击过程中会造成桥壳轴头划伤，安装不到位等问题，严重影响了产品装配质量。
技术实现思路
：综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本技术提供了一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，它是采用冷压装的方式，通过在桥壳轴头内孔的圆弧过渡处设置支撑，然后通过液压装置将油封座圈及轴承内圈压装在桥壳轴头的圆弧过渡处，从而实现油封座圈及轴承内圈与客车桥壳的装配。>为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，其中：包括气缸、油缸、中间轴、套管、楔形轴、压头、桥壳轴头及反力球，所述的气缸的活塞与中间轴连接，中间轴穿装在套管内，中间轴的前端与楔形轴连接，所述的套管的前部穿装在桥壳轴头的内孔内，所述的套管从油缸内穿过，所述的油缸的缸体与压头连接，所述的套管的前部设置有球孔，反力球设置在球孔内，反力球与楔形轴的楔面相对应，所述的桥壳轴头外套装有待安装的油封座圈及轴承内圈，压头与待安装的轴承内圈相对应。进一步，所述的套管上的球孔的位置与桥壳轴头内孔的圆弧过渡处相对应。进一步，所述的油缸的伸缩杆固定，油缸的缸体移动，伸缩杆的一侧压紧油缸的缸体内壁，伸缩杆的另一侧顶紧套管。进一步，所述的套管的前部设置有多个球孔，多个球孔沿套管周向均匀分布，每个球孔对应一个反力球。进一步，所述的油缸的缸体上设置有吊环。进一步，所述的气缸上设置有扶手。本技术的有益效果为：1、本技术是采用冷压装的方式，通过在桥壳轴头内孔的圆弧过渡处设置支撑，然后通过液压装置将油封座圈及轴承内圈压装在桥壳轴头的圆弧过渡处，从而实现油封座圈及轴承内圈与客车桥壳的装配。2、本技术采用冷压装方式，不需要再对油封座圈及轴承内圈进行加热，确保了零部件在常温环境了可以平稳压装到位，解决了油封座圈和轴承内圈需加热装配的问题，提高了生产效率。可直接两者一次性装配，生产节拍由原15S缩减至8S，压装效率高。3、本技术可由一个操作工人通过操作按钮可独自完成，较原来传统的靠人力用铜棒冲撞压头来压装，降低了劳动强度，节约劳动力，降低企业的劳动成本。4、本技术采用液压控制系统能够有效的提高设备的自动化程度，且液压系统压力高，稳定性好。5、本技术结构简单、使用方便、构思新颖，能够有效的避免因油封座圈或轴承加热温度不够，人工装配倾斜，用铜棒冲击装配过程中造成的桥壳轴头划伤、安装不到位等装配质量问题，保证装配质量，为客车的安全稳定行驶提供保证。附图说明：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的液压系统原理图。具体实施方式：下面结合附图对本技术作进一步的详细说明。如图1、图2所示，一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，包括气缸1、油缸2、中间轴3、套管4、楔形轴5、压头6、桥壳轴头7及反力球8，所述的气缸1的活塞16与中间轴3连接，中间轴3穿装在套管4内，中间轴3的前端与楔形轴5连接，所述的套管4的前部穿装在桥壳轴头7的内孔内，所述的套管4从油缸2内穿过，所述的油缸2为伸缩杆11固定、缸体10移动的液压缸，伸缩杆11的一侧压紧油缸2的缸体10内壁，伸缩杆11的另一侧顶紧套管4，油缸2的缸体10与压头6连接，所述的套管4的前部设置有球孔9，球孔9的位置与桥壳轴头7内孔的圆弧过渡处相对应，套管4的前部设置有多个球孔9，多个球孔9沿套管4周向均匀分布，每个球孔9对应一个反力球8，反力球8设置在球孔9内，反力球8与楔形轴5的楔面相对应，所述的桥壳轴头7外套装有待安装的油封座圈15及轴承内圈14，压头6与待安装的轴承内圈14相对应。所述的油缸2的缸体10上设置有吊环12。所述的气缸1上设置有扶手13。一种上述油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机的液压系统，包括油箱17，油箱17的出油口通过主管道18连接换向阀19的进油口，主管道18上从油箱17的出油口到换向阀19的进油口之间依次设置过滤器20、泵21、溢流阀22及单向阀23，换向阀19的出油口分别通过分管道连接油缸2的油口， 换向阀19的回油口通过回油管连通油箱17的进油口，回油管上设置有带旁通的过滤器24。所述的换向阀19为三位四通电磁换向阀19。所述的分管道上设置有单向节流阀25。使用时，在桥壳轴头7上套装上需要压装的油封座圈15和轴承内圈14，打开本技术的电源开关、液压站、电气系统开始工作，手拉将本技术的套管4插入桥壳轴头7的内孔中，然后启动气缸1，气缸1由进气口开始进气，气流推动气缸1的活塞16移动，活塞16与中间轴3连接，楔形轴5与中间轴3连接，活塞16的移动推动中间轴3及楔形轴5向桥壳轴头7方向移动，楔形轴5上的楔形面推动反力球8竖直向上涨开并支撑在桥壳轴头7内孔的圆弧过渡处，反力球8的轴向被套管4上的球孔9卡紧；然后启动油缸2，油缸2的进油孔开始泵21入液压油，液压油进入油缸2内给伸缩杆11施加推力，因油缸2的伸缩杆11受套管4的限位不能轴向移动，故油缸2内的压力将推动油缸2的缸体10向桥壳轴头7方向移动，因压头6与油缸2的缸体10连接，故油缸2推动压头6轴向移动，压头6将压力传递给轴承内圈14和油封座圈15，将工件压装到位，压装到位后保压1-2秒钟后，液压控制系统的三位四通电磁换向阀19动作，对液压油路进行切换，油缸2泄压并复位，然后切换气流方向，气缸1卸压，气缸1的伸缩杆11连接楔形轴5反向移动复位，反力球8受重力作用回复到原位，最后操作人员再将压力机抽出桥壳轴头7内孔，完成油封座圈15及轴承内圈14的压装。本技术可通过更换压头6及套管4实现不同类型、不同规格的油封座圈15及轴承内圈14的压装。要说明的是，上述实施例是对本技术技术方案的说明而非限制，所属
普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本技术技术方案的思路和本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，其特征在于：包括气缸（1）、油缸（2）、中间轴（3）、套管（4）、楔形轴（5）、压头（6）、桥壳轴头（7）及反力球（8），所述的气缸（1）的活塞（16）与中间轴（3）连接，中间轴（3）穿装在套管（4）内，中间轴（3）的前端与楔形轴（5）连接，所述的套管（4）的前部穿装在桥壳轴头（）7的内孔内，所述的套管（4）从油缸（2）内穿过，所述的油缸（2）的缸体（10）与压头（6）连接，所述的套管（4）的前部设置有球孔（9），反力球（8）设置在球孔（9）内，反力球（8）与楔形轴（5）的楔面相对应，所述的桥壳轴头（7外套装有待安装的油封座圈（15及轴承内圈（14），压头（6）与待安装的轴承内圈（14）相对应。

【技术特征摘要】
1.一种油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，其特征在于：包括气缸（1）、油缸（2）、中间轴（3）、套管（4）、楔形轴（5）、压头（6）、桥壳轴头（7）及反力球（8），所述的气缸（1）的活塞（16）与中间轴（3）连接，中间轴（3）穿装在套管（4）内，中间轴（3）的前端与楔形轴（5）连接，所述的套管（4）的前部穿装在桥壳轴头（）7的内孔内，所述的套管（4）从油缸（2）内穿过，所述的油缸（2）的缸体（10）与压头（6）连接，所述的套管（4）的前部设置有球孔（9），反力球（8）设置在球孔（9）内，反力球（8）与楔形轴（5）的楔面相对应，所述的桥壳轴头（7外套装有待安装的油封座圈（15及轴承内圈（14），压头（6）与待安装的轴承内圈（14）相对应。
2.根据权利要求1所述的油封座圈及轴承内圈与桥壳装配用压力机，其特征在于：所述的套管（4）上的球孔（...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨帆，李海晓，
申请(专利权)人：郑州精益达汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41