一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法技术

本发明专利技术涉及一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，包括：首先配制染液，然后将染液升温至40℃，加入腈棉织物，浴比为1:10-15，搅拌染色2-10min后升温至95-98℃，继续搅拌保温染色60min，再降温至65-70℃，加入分散剂和阳离子染料后，以1-1.5℃/min升温至100℃，搅拌保温染色45-60min，完成后以2-5℃/min降温至65-70℃，最后水洗固色处理后烘干。本发明专利技术的技术方案工艺简单，便于操作，对设备无特殊要求，利用常规染色设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。

【技术实现步骤摘要】
一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法
本专利技术属于腈棉织物染色方法领域，特别涉及一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法。
技术介绍
棉纤维作为天然纤维素纤维，由于具有良好的吸水性、吸湿性、易染色性，手感柔软，强度适度，穿着舒适等优点，被广泛应用于生产生活中。腈纶是聚丙烯腈纤维的国内商品名称，具有许多优良性能，如纤维柔软，保暖性好，具有优异的耐光性和耐辐射性，可广泛用于代替羊毛制成膨体绒线、腈纶毛毯，腈纶地毯，有“合成羊毛”之称。另外，还可与棉、人造纤维、其他合成纤维混纺，织成各种衣料和室内用品。腈纶及其混纺织物具有弹性好、防皱性、保形性好、易洗快干等优点，深受广大消费者的欢迎，是比较理想的服装面料。腈棉混纺织物具有腈纶的色泽鲜艳，弹性良好，通时保留棉纤维的良好吸湿性等特点，价格适宜。因此，发展腈纶混纺产品的潜力很大。目前，棉/腈纶混纺织物广泛用于内衣、保暖内衣、毛衣、家纺等纺织行业的多个领域，且需求十分旺盛。纤维素纤维在染浴中带负电荷，而大多数染棉的染料均为阴离子性，由于静电斥力，染料的上染受到抑制，为降低静电斥力，染浴中需加入大量中性电解质来提高染料上染率。根据染料结构、颜色的不同，用盐量一般为30～150g/L。即使如此，染料的上染率和固色率仍较低，尤其是活性染料。这样不仅增加了生产成本，而且大量含水解染料与电解质的染色废水的排放，给环境带来了极大的污染。另外，腈纶纤维物理结构紧密，水分子难以渗透到纤维内部，腈纶纤维在水中的溶胀比较小，这一特性使小浴比染色面临挑战。一般采用阳离子染料对腈纶进行染色，两者通过离子键结合，由于亲和力较高，也存在移染性较差的问题，当染色升温至80℃左右达到纤维临界温度时，即使是采用通常较大浴比1∶20～25的情况下，由于染料上色速率突增，很容易产生染花现象。不难设想，选用小浴比就更容易染花。这是进行小浴比染色的不利因素。因为棉纤维适合在碱性条件下用活性染料染色，而腈纶纤维适合在弱酸性条件下用阳离子染料染色，且腈纶纤维的耐碱性较差，所以传统的腈棉产品是采用活性染料和阳离子染料两浴两步法生产的。生产时，先染腈纶纤维再染棉纤维或先染棉纤维后染腈纶纤维。存在的问题如下：首先，两浴两步法进行染色工艺时间比较长，生产效率低，而且还非常浪费能源，所以需要改进。其次，两浴两步法染色工艺复杂，给技术工作者带来很多麻烦，影响了生产工艺的稳定控制，导致产品质量不稳定，技术风险较大。而且由于时间过长面料容易起毛起球，手感粗糙，这样会大大降低面料的舒适性，限制产品的应用领域。最后，由于工艺长、流程多，导致污水大量排放，染色和污水处理成本增加。在公开的报道中，有关腈棉混纺织物一浴一步法或者两步法的报道不多，其中大部分涉及是的活性染料和阳离子染料对腈棉织物的染色探讨，有腈棉织物中性一浴法染色工艺实践(针织工业，2013,6,56～58)，一种腈棉混纺织物一浴一步法染色(专利申请号201210477796.0)。而直接染料和阳离子染料一浴二步法的报道较少，仅涉及腈棉混纺织物染整工艺探讨(针织工业，2000,6,43～44)。傅深环，吉海东，迟秀芳，曹明利.腈棉织物中性一浴法染色工艺实践,针织工业,2013,6,56～58。使用缓冲剂AC-608，结合日本化药公司的CN型活性染料以及上海庆成染料厂的SD型分散阳离子染料，实现中性条件下的腈棉织物一浴法染色加工工艺。结果显示，此一浴法染色工艺与两浴两步法相比，有较多优势。曹机良，王非，曹成辉，孟春丽，许志忠，张晓峰，安刚.一种腈棉混纺织物一浴一步法染色(专利申请号201210477796.0)。采用中性固色活性染料和阳离子染料对腈棉混纺织物进行浸染染色，中性固色活性染料的活性基为烟酸均三嗪活性基，染色时将阳离子染料溶于水配制成染液，再加入防沉淀剂，后加入中性固色活性染料，用醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液PH值，染色后织物具有较深的颜色，耐洗牢度和摩擦牢度均达到4级以上。沈玉琴，曾瑞玲，付文艳.腈棉混纺织物染整工艺探讨，针织工业，2000,6,43～44。采用直接染料和阳离子染料采用一浴一步法对腈棉混纺织物进行染色。不但工艺简单且节省染化助剂及水电汽的费用,大大降低了染色成本。皂洗牢度为3-4级、汗渍牢度为3-4级、摩擦牢度为4级。总之，腈棉混纺或交织织物在目前印染加工过程中存在的主要问题是生产效率低下，工艺流程较长，能源和染化料消耗大。故探索新的工艺如一浴一步法或一浴两步法对腈棉混纺织物进行染色是很有意义的。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，本专利技术的技术方案工艺简单，便于操作，对设备无特殊要求，利用常规染色设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。本专利技术的一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，包括：首先配制染液：直接染料1-2％o.w.f，元明粉10％o.w.f，匀染剂平平加O2g/L，醋酸2.5％o.w.f，醋酸钠1％o.w.f，pH值为4-5；然后将染液升温至40℃，加入腈棉织物，浴比为1:10-15，搅拌染色2-10min后升温至95-98℃，继续搅拌保温染色60min，然后降温至65-70℃，接着加入分散剂和阳离子染料后，升温至100℃，搅拌保温染色45-60min，再降温至65-70℃，最后水洗固色处理后烘干。所述腈棉织物在前处理溶液中进行前处理，其中前处理温度为80-90℃，时间为0.5-1h，浴比为1:10，前处理溶液组分为：纯碱3g/L、保险粉0.5g/L，JFC2g/L，皂粉2g/L。所述升温速率均为1～1.5℃/min；降温速率均为2-5℃/min。所述直接染料为锡利红K-BE、锡利黄K-2G、锡利蓝K-BE中的一种或几种。所述分散剂为分散剂N；阳离子染料为：阿斯屈拉崇红GL-N300、阿斯屈拉崇金黄GL-E200、阿斯屈拉崇蓝GRL300中的一种或几种。所述分散剂的用量为1-2g/L，阳离子染料的用量为1％-0.5％o.w.f。所述水洗固色处理的温度为40℃，时间为20min，浴比为1:10。所述水洗固色处理所用固色剂为固色剂R-755，用量为1％o.w.f。本专利技术采用直接染料和阳离子染料作为腈棉混纺织物的染色用染料，实现腈棉混纺织物的一浴两步法染色。直接染料是一类品种多、数量大的染料类别之一。由于其特殊的与纤维结合的方式和自身结构的多样化使其成为用途最为广泛的染料类别。该类染料应用简便，在中性或弱碱浴中可对棉、麻等纤维素纤维印染，广泛应用于家庭染色及纸张、木材染色加工上。直接染料分子结构呈线型，具有平面性。根据直接染料对温度、上染率及食盐效应的不同，大致可以分为匀染性、盐效应、温度效应三类，染料分子结构上有磺酸基等基团，可溶于水。染料在溶液中被纤维吸附到表面，然后不断向纤维的无定形区扩散，与纤维大分子形成氢键和范德华力的结合。而腈纶纤维染色的专用染料阳离子染料在水溶液中带正电荷，与腈纶纤维中第三单体的酸性基团结合而上染纤维。混纺面料在同浴染色过程一般需要多种染料配合使用，涤腈混纺制品在同浴染色加工中存在以下问题：带阳荷性的阳离子染料与含阴电荷性分散剂的直接染料同浴染色容易产生聚集沉淀而致混纺织物色花，直接染料染棉的温度一般须在10本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，包括：首先配制染液：直接染料1‑2％o.w.f，元明粉10％o.w.f，匀染剂平平加O 2g/L，醋酸2.5％o.w.f，醋酸钠1％o.w.f，pH值为4‑5；然后将染液升温至40℃，加入腈棉织物，浴比为1:10‑15，搅拌染色2‑10min后升温至95‑98℃，继续搅拌保温染色60min，然后降温至65‑70℃，接着加入分散剂和阳离子染料后，升温至100℃，搅拌保温染色45‑60min，再降温至65‑70℃，最后水洗固色处理后烘干。

【技术特征摘要】
1.一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，包括：首先配制染液：直接染料1-2％o.w.f，元明粉10％o.w.f，匀染剂平平加O2g/L，醋酸2.5％o.w.f，醋酸钠1％o.w.f，pH值为4-5；然后将染液升温至40℃，加入腈棉织物，浴比为1:10-15，搅拌染色2-10min后升温至95-98℃，继续搅拌保温染色60min，然后降温至65-70℃，接着加入分散剂和阳离子染料后，升温至100℃，搅拌保温染色45-60min，再降温至65-70℃，最后水洗固色处理后烘干；其中直接染料为锡利红K-BE、锡利黄K-2G、锡利蓝K-BE中的一种或几种；阳离子染料为：阿斯屈拉崇红GL-N300、阿斯屈拉崇金黄GL-E200、阿斯屈拉崇蓝GRL300中的一种或几种。2.根据权利要求1所述的一种直接染料与阳离子染料染腈棉织物的同浴染色方法，其特征在于：所述腈棉织物在前处理溶液中进行前处理，其中前处理温度为80-90℃，时间为0...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡再生，朱航悦，汪冉，李恩生，戴更更，俞灏，化丹丹，董慧芬，
申请(专利权)人：东华大学，上海日舒科技纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31