车辆驱动桥综合性能试验台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车辆驱动桥综合性能试验台，包括试验平台、自动测量系统以及驱动桥，在底板上设有一动力输入系统和两加载系统，所述动力输入系统包括变频电机、减速箱、第一扭矩传感器以及第一角度编码器；所述加载系统包括加载电机、升速箱、第二扭矩传感器以及第二角度编码器；所述自动测量系统包括工控机、位移传感器以及摄像头，在驱动桥壳体上开设有传感器安装孔和摄像头安装孔，所述工控机同时与变频电机、加载电机、第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、第一角度编码器、第二角度编码器、位移传感器以及摄像头相连。本实用新型专利技术能够更好的保证测量精度和重复性；同时，只需使用一套试验台，还能够降低占地面积，节省试验成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种车辆驱动桥性能测试装置，尤其涉及一种车辆驱动桥综合性能试验台。
技术介绍
通常，驱动桥在加工完成后都会对驱动桥的性能进行试验，而试验过程中需要对驱动桥的传动误差、支撑刚度以及接触斑点进行测量；以测试驱动桥传动性能、驱动桥壳体的支撑刚度以及壳体内的齿轮啮合的状态；从而克服驱动桥因装配不精确而导致的震动所产生噪音。现有技术中，一台试验装置都只能进行一项试验，或者试验过程自动化程度不高，因此在驱动桥的试验中需要使用到多台试验装置或者人工操作，从而造成测量一致性差、测量精确度也低，同时设备占地面积较大，并且使用成本较高，试验效率也低，操作也不方便。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的在于解决现有试验平台功能单一，自动化程度低，试验效率低，使用成本高的问题，提供一种高自动化的车辆驱动桥综合性能试验台。为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是这样的:一种车辆驱动桥综合性能试验台，包括试验平台、自动测量系统以及驱动桥，所述试验平台包括一由直板和垂直于直板的侧板构成的T型底板，在底板上设有一动力输入系统和两加载系统，其中，动力输入系统位于侧板远离直板的一端，两加载系统分别位于直板的两端；其特征在于:所述动力输入系统包括变频电机、减速箱、第一扭矩传感器以及第一角度编码器；所述变频电机的输出轴通过第一联轴器与减速箱的输入轴相连，减速箱的输出轴与第一扭矩传感器相连后通过第二联轴器与第一角度编码器相连，所述第一角度编码器通过传动轴与驱动桥的输入端相连；所述加载系统包括加载电机、升速箱、第二扭矩传感器以及第二角度编码器；驱动桥的输出端经第二角度编码器后通过第三联轴器与第二扭矩传感器相连，第二扭矩传感器经升速箱后通过第四联轴器与加载电机相连；所述自动测量系统包括工控机、位移传感器以及摄像头，在驱动桥壳体上开设有传感器安装孔和摄像头安装孔，所述位移传感器为多个，分别经传感器安装孔进行安装，且位移传感器正对输入锥齿轮和输出锥齿轮端面；所述摄像头安装于摄像头安装孔内，并与输入锥齿轮和输出锥齿轮的嗤合处正对；所述工控机同时与变频电机、加载电机、第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、第一角度编码器、第二角度编码器、位移传感器以及摄像头相连。进一步地，在直板的中部设有两驱动桥支撑架，所述驱动桥通过两驱动桥支撑架安装在直板上。进一步地，所述变频电机、减速箱、第一扭矩传感器以及第一角度编码器通过输入平板安装与侧板上；加载电机、升速箱、第二扭矩传感器以及第二角度编码器通过加载平板安装于直板上。与现有技术相比，本技术具有如下优点:通过该试验台能够同时进行传动误差、支撑刚度以及接触斑点的自动化测量，从而降低操作程序，使操作更加方便，并且使用一套试验台进行测量，能够更好的保证测量精度和重复性；同时，使用一套试验台，还能够降低占地面积，节省试验成本。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图中:1 一底板，21—变频电机，22—减速箱，23—第一扭矩传感器，24—第一角度编码器，25一输入平板，31一加载电机，32一升速箱，33—第二扭矩传感器，34一第二角度编码器，35—加载平板。【具体实施方式】下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明。实施例:参见图1，一种车辆驱动桥综合性能试验台，包括试验平台、自动测量系统以及驱动桥，所述试验平台包括一由直板和垂直于直板的侧板构成的T型底板1，在底板I上设有一动力输入系统和两加载系统，其中，动力输入系统位于侧板远离直板的一端，两加载系统分别位于直板的两端。在直板的中部设有两驱动桥支撑架，所述驱动桥通过两驱动桥支撑架安装在直板上。所述动力输入系统包括变频电机21、减速箱22、第一扭矩传感器23以及第一角度编码器24 ;所述变频电机21的输出轴通过第一联轴器与减速箱22的输入轴相连，减速箱22的输出轴与第一扭矩传感器23相连后通过第二联轴器与第一角度编码器24相连，所述第一角度编码器24通过传动轴与驱动桥的输入端相连。所述加载系统包括加载电机31、升速箱32、第二扭矩传感器33以及第二角度编码器34 ;驱动桥的输出端经第二角度编码器34后通过第三联轴器与第二扭矩传感器33相连，第二扭矩传感器33经升速箱32后通过第四联轴器与加载电机31相连。所述变频电机21、减速箱22、第一扭矩传感器23以及第一角度编码器24通过输入平板25安装与侧板上；加载电机31、升速箱32、第二扭矩传感器33以及第二角度编码器34通过加载平板35安装于直板上。所述自动测量系统包括工控机、位移传感器以及摄像头，在驱动桥壳体上开设有传感器安装孔和摄像头安装孔，所述位移传感器为多个，分别经传感器安装孔进行安装，位移传感器正对输入锥齿轮和输出锥齿轮端面，以能够准确测量输入锥齿轮和输出锥齿轮端面位移为最佳；所述摄像头安装于摄像头安装孔内，并与输入锥齿轮和输出锥齿轮的啮合处正对，以能够拍摄啮合全景为最佳；所述工控机同时与变频电机21、加载电机31、第一扭矩传感器23、第二扭矩传感器33、第一角度编码器24、第二角度编码器34、位移传感器以及摄像头相连。在实验过程中，工控机通过控制器控制变频电机21的工作频率，让变频电机21以较低的转速进行运转，通过加载电机31进行加载，同步采集第一角度编码器24和第二角度编码器34的信号从而测试驱动桥的传动误差。同时，通过位移传感器检测驱动桥工作过程中输入锥齿轮和输出锥齿轮端面位移，从而测量驱动桥壳体的支撑刚度。通过摄像头拍摄输入锥齿轮与输出锥齿轮的啮合处形成的接触斑点图谱，与标准接触图谱进行对比，从而对输入锥齿轮与输出锥齿轮的接触状态进行检测。最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。【主权项】1.一种车辆驱动桥综合性能试验台，包括试验平台、自动测量系统以及驱动桥，所述试验平台包括一由直板和垂直于直板的侧板构成的T型底板，在底板上设有一动力输入系统和两加载系统，其中，动力输入系统位于侧板远离直板的一端，两加载系统分别位于直板的两端；其特征在于: 所述动力输入系统包括变频电机、减速箱、第一扭矩传感器以及第一角度编码器；所述变频电机的输出轴通过第一联轴器与减速箱的输入轴相连，减速箱的输出轴与第一扭矩传感器相连后通过第二联轴器与第一角度编码器相连，所述第一角度编码器通过传动轴与驱动桥的输入端相连； 所述加载系统包括加载电机、升速箱、第二扭矩传感器以及第二角度编码器；驱动桥的输出端经第二角度编码器后通过第三联轴器与第二扭矩传感器相连，第二扭矩传感器经升速箱后通过第四联轴器与加载电机相连； 所述自动测量系统包括工控机、位移传感器以及摄像头，在驱动桥壳体上开设有传感器安装孔和摄像头安装孔，所述位移传感器为多个，分别经传感器安装孔进行安装，且位移传感器正对输入锥齿轮和输出锥齿轮端面；所述摄像头安装于摄像头安装孔内，并与输入锥齿轮和输出锥齿轮的嗤合处正对；所述工控机同时与变频电机、加载电机、第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、第一角度编码器、第二角度编码器、位移传感器以及本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆驱动桥综合性能试验台，包括试验平台、自动测量系统以及驱动桥，所述试验平台包括一由直板和垂直于直板的侧板构成的T型底板，在底板上设有一动力输入系统和两加载系统，其中，动力输入系统位于侧板远离直板的一端，两加载系统分别位于直板的两端；其特征在于：所述动力输入系统包括变频电机、减速箱、第一扭矩传感器以及第一角度编码器；所述变频电机的输出轴通过第一联轴器与减速箱的输入轴相连，减速箱的输出轴与第一扭矩传感器相连后通过第二联轴器与第一角度编码器相连，所述第一角度编码器通过传动轴与驱动桥的输入端相连；所述加载系统包括加载电机、升速箱、第二扭矩传感器以及第二角度编码器；驱动桥的输出端经第二角度编码器后通过第三联轴器与第二扭矩传感器相连，第二扭矩传感器经升速箱后通过第四联轴器与加载电机相连；所述自动测量系统包括工控机、位移传感器以及摄像头，在驱动桥壳体上开设有传感器安装孔和摄像头安装孔，所述位移传感器为多个，分别经传感器安装孔进行安装，且位移传感器正对输入锥齿轮和输出锥齿轮端面；所述摄像头安装于摄像头安装孔内，并与输入锥齿轮和输出锥齿轮的啮合处正对；所述工控机同时与变频电机、加载电机、第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、第一角度编码器、第二角度编码器、位移传感器以及摄像头相连。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邹喜红，石晓辉，施全，郝建军，张志刚，
申请(专利权)人：重庆两江旭辉资产管理中心有限合伙，
类型：新型
国别省市：重庆;85