一种内燃化工反应供热机组，包括提供火焰的火焰炉、安装在反应容器上的火焰通道、烟道和引风机；所述引风机安装固定在烟道上，所述火焰炉与烟道通过火焰通道连通。本实用新型专利技术的内燃化工反应供热机组具有结构简单、能耗低，操作方便等优点。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种供热机组，尤其涉及一种内燃化工反应供热机组。
技术介绍
化工企业的基本生产工艺过程，如溶浸、沉积、净化与蒸发浓缩等等，多需借助外 部供热来实施，所用外热多为锅炉蒸汽。其普遍供热方法系将锅炉产出的蒸汽，经管道输往 装设于反应容器中的盘管或夹套之类的金属器件，由此类器件的外壁散热，而使容器内的 反应物料得以升温加热，释热后的废蒸汽，回流锅炉再造蒸汽。如此周而复始，完成化工反 应的加热过程。 在上述加热作业中，盘管、夹套之类器件，其作用就是"蒸汽通道"。由此，这一供热 模式，可以概括表述为：锅炉蒸汽+蒸汽通道=传统化工反应供热机组。 然而，上述现有的供热模式存在以下显著缺陷而导致供热效率低下。 -、锅炉蒸汽产生过程的效率缺失： 1、进入蒸汽的能量不足投放能量的50% :锅炉的正常燃烧作业，其燃烧火焰的温 度一般达850°C，经造汽排出的余焰，其温度通常在450°C以上；在燃煤的条件下甚至超过 500°C。其显热的散耗不低于50%。此部分的热损，一般化工企业难于利用，亦即用于造汽的 能量，不足燃烧火焰能量的50%。 2、热能在蒸汽中所占能量份额低于50%:由锅炉燃烧火焰造出的蒸汽，系一种同 时具有力能与热能的复合能源，其特点是：锅炉蒸汽提供的工作压力可达16kg/cm2,因而 力能系其强项；锅炉蒸汽提供的显热温度仅达200°C，因此热能为其短板，亦即在火焰有效 转化的能量分配中，热能所占份额应在转化火焰能量的50%以下。 经过以上两项损耗的叠加，可以说：锅炉造出蒸汽的热量可能还不足燃烧火焰投 入热量的25%。 二、锅炉蒸汽使用过程的效率缺失： 化工反应往往需要在指定温度下(例如80°c)，持续一定时间。投入蒸汽通道作加 热用的蒸汽，一般最高显热温度不超过180°C。而释热后返回锅炉的余汽温度，往往不低于 100°C，粗略地看，实际使用蒸汽的显热温度差，仅在180°C?100°C之间，具体地说，蒸汽的 热力大体使用范围不足50%，由此可见：蒸汽使用效率亦相当低下。 综上，由以上一、二两项热损耗的叠加，锅炉蒸汽对化工反应加热应用的热效，具 体数值可能还不足12. 5%。考虑到在具体应用的升温阶段，受热物料的温度较低，蒸汽的热 力使用范围应高于50%。因而加热应用的热效，最高也不会超过15%，此即现行化工反应供 热机组效率低下的现实，此缺陷应予改变和克服。
技术实现思路
本技术提供一种全新设计的内燃化工反应供热机组，本内燃化工反应供热机 组具有结构简单、能耗低，操作方便等优点。 为达到上述目的，本技术提出的技术方案为：一种内燃化工反应供热机组，包 括提供火焰的火焰炉、反应容器、穿过反应容器内腔的火焰通道、烟道和引风机；所述引风 机安装固定在烟道上，所述火焰炉与烟道通过火焰通道连通。引风机将火焰从火焰炉引入 到火焰通道中，火焰通道的温度升高后，就对反应容器内的液体传递热量；由于火焰通道 采用传热性能很好的金属制作而成，故本供热机组对化工反应容器内的液体加热速度非常 快，并且效率高。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰通道有多个，均匀分布在反应容 器上；所述火焰通道的长度大于或等于反应容器的半径、且小于或等于反应容器直径的4 倍，火焰通道的长度根据作业所要求的温差来确定；所述火焰通道的总体积不超过反应容 器的10%，以保证反应容器的有效作业空间。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰通道的数量为4一100之间的偶 数，均匀的分布在反应容器上，可对反应容器内的液体均匀加热。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰通道截面积的总和等于或接近 弓丨风机进风口截面积的尺寸，从而达到火焰与引风速率同步的目的。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰通道的部分通道为弯曲状或平 行布置以适用不同的反应容器。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述弯曲状的火焰通道自上而下在同一 个平面内呈锯齿状设置，使得火焰在火焰通道的运行方向与引风机的引风方向一致，而不 会出现滞气的死角，保证火焰运行的顺畅。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述平行布置的火焰通道安装在反应容 器的容器壁上。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰炉与火焰通道之间设置有火焰 延伸区，使得进入每道火焰通道的火焰相同，从而均匀的对反应容器加热。火焰延伸区与火 焰通道的进风口平行设置使得火焰的运行方向与鼓风机的引风方向一致。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰延伸区和反应容器之间设置有 倒U字形空气输送管，所述空气输送管的一端位于反应容器内、另一端经过火焰延伸区与 鼓风机相连。 上述的内燃化工反应供热机组，优选的，所述火焰通道与烟道之间设置有尾焰聚 集区，尾焰聚集区与火焰通道的出风口平行设置；让每道火焰通道的尾焰集中，以利于引风 机对火焰的牵引。 与现有技术相比，本技术的优点在于：本技术的热源，直接使用燃烧火 焰，取代现行供热的蒸汽；并以相应的火焰通道，取代现行供热的蒸汽通道，如此本实用新 型的供热模式，可用以下关系式表述：燃烧火焰+火焰通道=本技术的供热机组。该机 组的优势是有较高的供热效率，若提供的燃烧火焰为850°C，经过火焰通道的尾焰，其显热 可控制到125°C以下，其供效率可达85%以上，高于现行供热的5倍以上，也就使得使用本实 用新型的所宜选用的发力额度锅炉型级得到优化。例如某一化工容器，用传统加热模式，按 原定制应配备的锅炉为10吨/小时型级，本技术的加热效率，较其高于5倍，为此只需 使用2吨/小时的发力额度锅炉的燃料资源即符使用。同时本技术在装置的组成上， 去除了蒸汽锅炉使用的大量管件与水汽资源，与现用供热机组比较具有结构简单的特性。【附图说明】...
【技术保护点】
一种内燃化工反应供热机组，其特征在于：包括提供火焰的火焰炉（1）、反应容器（2）、穿过反应容器（2）内腔的火焰通道（3）、烟道（4）和引风机（5）；所述引风机（5）安装固定在烟道（4）上，所述火焰炉（1）与烟道（4）通过火焰通道（3）连通。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：秦纯，
申请(专利权)人：秦纯，
类型：新型
国别省市：湖南;43
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