炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种控制系统，特别是涉及一种炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统。其结构为：高温烟道与同流换热器和备用烟管连通，同流换热器与低温烟道连通，高温烟道上安装有热电偶、压力传感器、氧气分析仪，热电偶、压力传感器、氧气分析仪的输出端与用于控制电动阀的PLC控制器连接，PLC控制器与上位机连接；第二供风管与高温烟道连通，第一供风管的出风端分别与同流换热器、备用烟管和低温烟道连通，第一供风管和第二供风管上设置有电动阀，同流换热器与热风排风管连通，热风排风管的出风端与燃烧器连通。本实用新型专利技术实现了过程空气的精确控制，为炭素回转床式煅烧炉能够安全、稳定、环保、高产能、高质量的煅烧石油焦提供了重要保证。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种控制系统，尤其涉及一种炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统。
技术介绍
目前，煅烧石油焦的设备有三种，分别为罐式炉、回转窑和回转床煅烧炉。其中回转床煅烧炉煅烧石油焦是石油焦煅烧的一种新的途径，它具有炭烧损率低、煅烧实收率高、结构合理、产能大等优点。但是在实际生产中，如果过程空气分配不合理，给风量控制不精确，那么燃烧室挥发份和燃烧器燃料燃烧不充分，就会影响炉温的控制，导致煅烧焦质量下降，产能波动大；烟道内挥发份和残余炭粉燃烧不充分，不能很好的进行余热利用，产生过量的炭粉，造成资源浪费，污染环境等。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术提供了一种炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统，目的是合理分配过程空气的使用，精确控制过程空气使用量，使烟道内挥发份和残余炭粉燃烧更充分，同时进行了余热利用，解决了挥发份和炭粉污染空气的问题。为达上述目的，本技术是通过下述技术方案实现的:炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统，它包括上位机、PLC控制器、烟道、烟囱，其中烟道分为高温烟道和低温烟道，高温烟道与同流换热器和备用烟管连通，同流换热器与低温烟道连通，低温烟道与烟囱和备用烟管连通，高温烟道上安装有热电偶、压力传感器、氧气分析仪，热电偶、压力传感器、氧气分析仪的输出端与用于控制电动阀的PLC控制器连接，PLC控制器与上位机连接；第二供风管与高温烟道连通，第一供风管的出风端分别与同流换热器和低温烟道连通，第一供风管和第二供风管上设置有电动阀，同流换热器与热风排风管连通，热风排风管的出风端与燃烧器连通。第二过程风机与上述第二供风管入风端连接，第二过程风机连通第二进风口，第二进风口与第二过程风机之间设置有第二过滤器和消音器。上述的第二供风管由主供风管和出风端的两个分支供风管构成，两个分支供风管的出风端分别与高温烟道的前部烟气入口和后部连通。上述的备用烟道上设置有电动调节阀。上述的第一供风管由主供风管和出风端的三个分支供风管构成，其中一个分支供风管与同流换热器连通，另外两个分支供风管的出风端分别与备用烟管中部和低温烟道中部连通，低温烟道的中部设置有电动调节阀，第一过程风机与第一供风管入风端连接，第一过程风机连通第一进风口，第一进风口与第一过程风机之间设置有第一过滤器和消音器。上述的第一供风管和第二供风管的主供风管上设置有电磁阀、电动调节阀及为了提高安全性而设置的手动阀，第一供风管和第二供风管的分支供风管上均设置有电磁阀、电动调节阀及单向阀。上述的热风排风管由主热风排风管和三个分支热风排风管构成，其中一个分支热风排风管的出风端与燃烧器的入风口连通，另一个分支热风排风管的出风端与窑门侧壁和窑门顶部连通，第三个分支热风排风管为直接排入大气的备用热风支管。上述的备用热风支管上安装有手动阀、电磁阀和单向阀。由于采用上述技术方案，使得本技术具有如下优点和效果:本技术实现了炭素回转床式煅烧炉过程空气的精确控制，为炭素回转床式煅烧炉能够安全、稳定、环保、高产能、高质量的煅烧石油焦提供了重要保证。本技术实现了使烟道内挥发份和残余炭粉燃烧更充分，解决了挥发份和炭粉污染空气的问题，同时进行了余热利用，达到了节能减排的技术效果。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图中，1、上位机，2、PLC控制器，3、热电偶，4、压力传感器，5、氧气分析仪，6、烟气入口，7、第二过程风机，8、第二过滤器和消音器，9、第二进风口，10、窑门侧壁、11、窑门顶部，12、燃烧器，13、第一过程风机，14、第一过滤器和消音器，15、第一进风口，16、高温烟道，17、备用烟管，18、同流换热器，19、低温烟道，20、烟囱，21、热风排风管，22、第二供风管，23、第一供风管，24、备用热风支管。【具体实施方式】下面结合实施例对本技术作进一步详细说明。以下实施例仅为本技术的几个具体实施例，但本技术的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本技术进行非实质性的改动，均应在本技术保护范围之内。如图1所示，本技术炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统的具体结构如下:它包括上位机、PLC控制器、烟道、烟囱20，其中烟道分为高温烟道16和低温烟道19，高温烟道16与同流换热器18连通，同流换热器18与低温烟道19连通，低温烟道19与烟囱20连通，为了提高安全性，在高温烟道16和低温烟道19通过备用烟道17连通，备用烟道17上设置有电动调节阀，高温烟道16上安装有热电偶3、压力传感器4、氧气分析仪5，热电偶3、压力传感器4、氧气分析仪5的输出端与用于控制电磁阀和电动调节阀的PLC控制器2连接，PLC控制器2上位机I连接；第二供风管22与高温烟道16连通，第二过程风机7与第二供风管22入风端连接，第二过程风机7连通第二进风口 9，第二进风口 9与第二过程风机7之间设置有第二过滤器和消音器8，为了提高供风效率，第二供风管22由主供风管和出风端的两个分支供风管构成，两个分支供风管的出风端分别与高温烟道16的前部烟气入口 6和后部连通；第一供风管23的出风端分别与同流换热器18、备用烟管17和低温烟道19连通，为了提高供风效率，第一供风管23由主供风管和出风端的三个分支供风管构成，其中一个分支供风管与同流换热器18连通，另外两个分支供风管的出风端分别与低温烟道19的中部和备用烟管17的中部连通，低温烟道19和备用烟管17的中部都设置有电动调节阀，第一过程风机13与第一供风管23入风端连接，第一过程风机13连通第一进风口15，第一进风口 15与第一过程风机13之间设置有第一过滤器和消音器14 ;上述第一供风管23和第二供风管22的主供风管上设置有电磁阀、电动调节阀及为了提高安全性而设置的手动阀，第一供风管23和第二供风管22的分支供风管上均设置有电磁阀、电动调节阀及单向阀；同流换热器18与热风排风管21连通，热风排风管21的出风端与燃烧器12连通，为了提高效率，热风排风管21由主热风排风管和三个分支热风排风管构成，其中一个分支热风排风管的出风端与燃烧器12的入风口连通，另一个分支热风排风管的出风端与窑门侧壁10和窑门顶部11连通，为了提高安全性，第三个分支热风排风管为直接排入大气的备用热风支管24，备用热风支管24上安装有手动阀、电磁阀和单向阀。本系统分为两路供气和一路排气。第一路供气管路由一台过程风机供气，分为三个之路，其中两支路分别用于低温烟道和备用烟管电动调节阀门的吹扫、降温用，剩下一路连通同流换热器，经过同流换热器将空气加热，给燃烧室和当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统，它包括上位机、PLC控制器、烟道、烟囱，其特征在于烟道分为高温烟道（16）和低温烟道（19），高温烟道（16）与同流换热器（18）和备用烟管（17）连通，同流换热器（18）与低温烟道（19）连通，低温烟道（19）与烟囱（20）和备用烟管（17）连通，高温烟道（16）上安装有热电偶（3）、压力传感器（4）、氧气分析仪（5），热电偶（3）、压力传感器（4）、氧气分析仪（5）的输出端与用于控制电动阀的PLC控制器（2）连接，PLC控制器（2）与上位机（1）连接；第二供风管（22）与高温烟道（16）连通，第一供风管（23）的出风端分别与同流换热器（18）和低温烟道（19）连通，第一供风管（23）和第二供风管（22）上设置有电动阀，同流换热器（18）与热风排风管（21）连通，热风排风管（21）的出风端与燃烧器（12）连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张洋，李振国，张凌海，张源源，刘明明，徐立达，胡琦，刘桂琴，魏秀明，
申请(专利权)人：沈阳创联炉窑技术有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21