一种高熔点蜡加氢工艺方法技术

本发明专利技术涉及一种高熔点蜡加氢工艺方法，包括如下内容：蜡料进入加氢处理反应区，依次与加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A接触进行加氢反应；加氢处理反应流出物进入加氢改质反应区，依次与加氢改质催化剂B和与加氢精制催化剂接触，进行加氢反应，加氢精制流出物经气提得到产品。本发明专利技术工艺方法，工艺过程合理，所得产品的颜色、安定性和嗅味等性质均能满足要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种蜡加氢精制方法，具体为一种高熔点蜡加氢工艺方法。 
技术介绍
随着石蜡需求量和品种的增加，以及石蜡基原油资源短缺，高熔点石蜡的产量和比重在近年大幅提高。高熔点石蜡以其熔点较高在特定的领域得到广泛应用。 目前高熔点石蜡的生产工序有几种：由石油减压馏分油或经过脱沥青的减压渣油，经过糠醛精制先得到精制油，再经过酮苯脱蜡得到粗蜡，然后加氢精制或白土精制得到精制蜡。或者是糠醛精制油先加氢处理，再酮苯脱蜡分别得到润滑油和精制蜡。 与常规56#～58#石蜡比较，一般而言高熔点石蜡的颜色、安定性和嗅味等方面的特性稍逊。在前述工艺中，以白土精制蜡的质量最差；当采用高压加氢时蜡产品质量较好。其中后酮苯蜡存在嗅味较大的问题。 由于环保法规的不断提出和完善，石油蜡标准的提高，对石蜡质量的要求也在提高。按照现有工艺得到的高熔点石蜡产品有时满足不了质量要求，如后酮苯蜡的嗅味问题。 高熔点石蜡特性较差的原因是多方面的，一是其中所含溶剂（甲苯、苯、丁酮）及其氧化杂质较多，二是其中所含的芳烃、非烃和胶质较多。 在现代润滑油-石蜡生产工艺中，酮苯脱蜡是石蜡生产的关键工序。在加工高熔点石蜡时，由于必须采用较大的溶剂比和较低的酮比，导致了粗产品中甲苯含量相对较多。溶剂使用量较多则其循环使用频次较大，加上系统中铁等机杂微粒的催化作用，溶剂氧化缩合的概率大大增加。而传统石蜡生产工艺中采用汽提的方式除去甲苯，对于沸点远高于甲苯的溶剂氧化产物则无能为力，对可能由溶剂引入的较高沸点的杂质如二甲苯、三甲苯、己酮、庚酮、辛酮等也无能为力。而在一般的石蜡加氢精制过程中，由于催化剂性能、工艺参数和化学平衡的限制，对微量溶剂的去除比较困难，某些溶剂缩合产物（如丁酮的缩合产物5-甲基-4-庚烯基-3-酮） 则更难除去。如果蜡是经正序（即在酮苯脱蜡之前还经过糠醛精制）生产，其中还可能有糠醛以及糠醛的氧化物。糠醛的氧化物具有较深的颜色，难以除去。在先对蜡油馏分加氢处理，再酮苯脱蜡的润滑油和蜡生产工艺中，由于酮苯脱蜡工序的后部没有加氢工序，蜡中的溶剂和杂质特别是氧化杂质较多，不易除净，致使蜡产品嗅味较大。采用白土补充后处理也无显著效果。 另一方面，高熔点石蜡的馏程较重，其中的异构烃、环烷烃和芳香烃以及胶质的含量相对较高。在现代石蜡加氢精制工艺中，对常规石蜡的加氢精制可以将其中的芳香烃特别是稠环芳烃降低到极小的程度。但是随着沸程提高，环烷烃和芳香烃的环数增加，稠环芳烃内环开环和加氢饱和的难度增加，可能出现芳烃的不完全加氢。尽管加氢时稠环芳烃降低较多，但总芳烃量却可能降低较少。即便是采用高压加氢处理工艺，在馏程较高时，也可有一定程度的加氢不足。以上两方面的因素综合，将可能足以影响到产品的颜色、安定性和嗅味等性质。 
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种高熔点蜡加氢工艺方法，本专利技术工艺方法，工艺过程合理，所得产品的颜色、安定性和嗅味等性质均能满足要求。 本专利技术涉及一种高熔点蜡加氢工艺方法，包括如下内容：蜡料进入加氢处理反应区，依次与加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A接触进行加氢反应；加氢处理反应流出物进入加氢改质反应区，依次与加氢改质催化剂B和与加氢精制催化剂接触，进行加氢反应，加氢精制流出物经气提得到产品。 本专利技术方法中，加氢处理反应区从上至下装填加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A，加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A的装填体积比为2～6：1～3，优选为4～6：1～2。 本专利技术方法中，加氢改质反应区从上至下装填加氢改质催化剂B和加氢精制催化剂，加氢改质催化剂B和加氢精制催化剂的装填体积比为1：1.5～5优选为1：2～4。 本专利技术方法中，加氢处理反应区的工艺条件为：反应压力4.0～15.0MPa，优选为8.0～13.0MPa，反应温度为200～340℃，优选为270～320℃；体积空速为0.5～2.5h-1，优选为0.4～1.0h-1；氢油体积比为80:1～800:1，优选为200:1～400:1。 本专利技术方法中，加氢改质反应区的工艺条件为：反应压力8.0～20.0MPa，优选为8.0～15.0MPa，反应温度为220～300℃，优选为240～270℃；氢油体积比为80:1～500:1，优选为200:1～300:1；体积空速为0.1～1.0h-1，优选为0.2～0.5h-1。 本专利技术方法中，所述蜡料可以是由减压馏分油或经过溶剂脱沥青的减压渣油经过或不经糠醛精制，再经过酮苯脱蜡得到的粗蜡 ，所述粗蜡可以经过或不经白土补充精制；或者是糠醛精制油先加氢处理，再酮苯脱蜡得到的蜡。 本专利技术方法中，加氢处理反应区中主要进行加氢脱除硫氮氧反应以及部分芳烃开环饱和反应。所述加氢精制催化剂的活性组分主要是过渡金属元素及其化合物, 包括VIB族的Mo、W以及VIII族的Co、Ni、Fe以及Pd、Pt等，优选高镍催化剂或钯催化剂。以催化剂重量计，镍的质量分数分别为15%～40%，优选20%～30%，载体Al2O3。催化剂孔径为3-15nm，孔体积为0.2-0.6L/g, 比表面积为100-400m2/ g；优选催化剂孔径4-8 nm，孔体积为0.2-0.4mL/g和比表面积为200-300m2/g。 考虑到原料中的硫氮等杂质对催化剂的长期加氢活性有影响，为延长催化剂使用时间，可以在主催化剂上面增设辅助保护催化剂床层，其主要起到保护作用。采用的加氢保护催化剂为本领域常规的脱铁保护剂。其量为主催化剂的1/20～1/8。 本专利技术方法中，加氢处理反应区使用含有无定形硅铝和改性Y沸石的加氢改质催化剂A。所述加氢改质催化剂A中含有：10wt%～35wt%无定形硅铝、2wt%～15wt%的改性Y沸石、20wt%～50wt%的第ⅥB族金属（以氧化物计）和8wt%～15wt%的第Ⅷ族金属（以氧化物计）。其中所用的无定形硅铝的性质如下：含氧化硅20wt%～70wt%，比表面为350～600m2/g，孔容为1.0～2.0mL/g，红外酸度为0.20～0.40mmol/g，孔直径4～10nm的孔容占总孔容的85%～95%，>15nm的孔容占总孔容的5%以下；优选性质如下：含氧化硅25wt%～40wt%，比表面为500～630m2/g，孔容为1.2～1.6mL/g。其中所用的改性Y沸石的性质如下：SiO2/Al2O3摩尔比为40～60，晶胞常数为2.420～2.450nm，相对结晶度为85%～95%，红外酸度0.2～0.4mmol/g，其中300～500℃的中强酸分布集中，占总酸的60～70%，比表面积为500～1000m2/g，孔容0.35～0.55mL/g，其中4～15nm的二次中孔的孔容占总孔容的35%～55%。加氢改质催化剂的比表面积为220～300m2/g，孔容为0.3～0.5mL/g，孔直径3～10nm的孔容占总孔容的80%～95%，优选为85%～95%，红外酸度在0.2～0.4mmol/g。 本专利技术方法中，加氢改质反应区使用含有无定形硅铝和改性Y沸石的高活性加氢改质催化剂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高熔点蜡加氢工艺方法，包括如下内容：蜡料进入加氢处理反应区，依次与加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A接触进行加氢反应；加氢处理反应流出物进入加氢改质反应区，依次与加氢改质催化剂B和与加氢精制催化剂接触，进行加氢反应，加氢精制流出物经气提得到产品。

【技术特征摘要】
1.一种高熔点蜡加氢工艺方法，包括如下内容：蜡料进入加氢处理反应区，依次与加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A接触进行加氢反应；加氢处理反应流出物进入加氢改质反应区，依次与加氢改质催化剂B和与加氢精制催化剂接触，进行加氢反应，加氢精制流出物经气提得到产品。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理反应区从上至下装填加氢处理催化剂和加氢改质催化剂A，加氢精制催化剂和加氢改质催化剂A的装填体积比为为2～6：1～3，优选为4～6：1～2。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢改质反应区从上至下装填加氢改质催化剂B和加氢精制催化剂，加氢改质催化剂B和加氢精制催化剂的装填体积比为1：1.5～5，优选为1：2～4。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理反应区的工艺条件为：反应压力4.0～15.0MPa，反应温度200～340℃，体积空速0.5～2.5h-1，氢油体积比为80:1～800:1。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理反应区的工艺条件为：反应压力8.0～13.0MPa，反应温度270～320℃，体积空速0.4～1.0h-1，氢油体积比为200:1～400:1。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢改质反应区的操作条件为：反应压力为8.0～20.0MPa，反应温度为220～300℃，氢油体积比为80:1～500:1，体积空速为0.1～1.0h-1。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢改质反应区的操作条件为：反应压力为8.0～15.0MPa，反应温度为240～270℃；氢油体积比为200:1～300:1；体积空速为0.2～0.5h-1。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢改质催化剂A中含有：10wt%～35wt%无定形硅铝、2wt%～15wt%的改性Y沸石、以氧化物计20wt%～50wt%的第ⅥB族金属和8wt%～15wt%...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁平飞，王士新，王咏芳，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11