一种双腔均压式多头泵制造技术

本发明专利技术涉及一种多头泵，尤其涉及一种双腔均压式多头泵。解决的技术问题是提供一种双腔均压式多头泵。提供了这样一种双腔均压式多头泵，包括有泵体、左液压缸、右液压缸、左进油管、右进油管等；泵体内部设置有左腔和右腔，沿泵体圆周方向上均匀的设置有多个左出油口和多个右出油口，左液压缸与左压头相连接，左压头与左腔相配合，右液压缸与右压头相连接，右压头与右腔相配合；泵体下方设置有左进油管和右进油管，左进油管上设置有左单向阀，右进油管上设置有右单向阀。提供的双腔均压式多头泵，具有双腔结构，采用液压的方式供油，能够使多头泵供油时的压力均匀，可以实现对运行过程中的静压导轨设备的良好润滑，可靠性好。

【技术实现步骤摘要】
一种双腔均压式多头泵
本专利技术涉及一种多头泵，尤其涉及一种双腔均压式多头泵。
技术介绍
多头泵是由端盖、泵体、柱塞、偏心曲轴杆、支承轴承、旋转轴承、进油口、出油口组成，端盖固定在泵体上，柱塞由柱塞体、柱塞杆构成，柱塞体安装在泵体内，柱塞杆一端插入柱塞体，另一端连接旋转轴承，柱塞杆上有弹簧，柱塞体内有进油单向阀和出油单向阀，支承轴承将曲轴固装在泵体内，曲轴的偏心曲轴杆上装有套圈，并连接旋转轴承，曲轴的另一端有平键和联轴器，偏心曲轴杆上径向安装柱塞。不需要前给泵供油，靠径向柱塞运动，产生均匀的供油泵量，并保证了很好的静压效果。多头泵使用多供油点的供油方式。这种供油方式及油泵已广泛应用到重型机床的静压导轨上，使原来所采用的单泵供油方式获得新的发展和应用。多供油点的供油方式是一种恒流的供油方式，通过使用多头泵来保证每个供油点的供油量完全一致。采用多头泵供油的静压导轨可保证恒定的油膜，油压随不同的负载可自动调节，因此不论工件的轻重如何，均能获得稳定的加工精度。现有的多头泵都是旋转式的多头泵，供油的压力不均匀，容易出现波动，导致静压导轨设备在运行中出行不稳定的问题。在对产品的加工中，工作效果不佳，工作性能不稳定，容易对产品的加工精度出现误差，使产品的质量出现问题，需要进行返工修复，甚至导致整个或整批产品出现批量报废，给企业造成难以弥补的经济损失。
技术实现思路
(1)要解决的技术问题本专利技术为了克服现有的多头泵供油压力不均匀，容易导致静压导轨设备运行不稳定的缺点，本专利技术要解决的技术问题是提供一种双腔均压式多头泵。(2)技术方案为了解决上述技术问题，本专利技术提供了这样一种双腔均压式多头泵，包括有泵体、左液压缸、左压头、右压头、右液压缸、左进油管、右进油管、左单向阀、右单向阀；泵体内部设置有左腔和右腔，在泵体内部设置的左腔和右腔之间设置有隔板，在隔板上设置有均压孔；沿泵体圆周方向上均匀的设置有多个左出油口和多个右出油口，各个左出油口都与左腔相连通，各个右出油口都与右腔相连通；泵体左侧设置有左液压缸，左液压缸与左压头相连接，左压头与左腔相配合；泵体右侧设置有右液压缸，右液压缸与右压头相连接，右压头与右腔相配合；泵体下方设置有左进油管和右进油管，左进油管和左腔相连通，左进油管上设置有左单向阀，右进油管与右腔相连通，右进油管上设置有右单向阀。优选的，各个左出油口和各个右出油口的形状直径相同。工作原理：机油分别通过左进油管和右进油管，流入到左腔和右腔内。左进油管和右进油管上分别设置的左单向阀和右单向阀，能够防止左腔和右腔内的机油回流。同时启动左液压缸和右液压缸，左液压缸带动左压头向右运动，左压头与左腔相配合挤压左腔内的机油，右液压缸带动右压头向左运动，右压头与右腔相配合挤压右腔内的机油。泵体内部设置有隔板，隔板上所设置的均压孔，使左腔与右腔相连通。在挤压左腔和右腔内的机油时，均压孔使左腔和右腔内的压力均衡。左液压缸带动左压头向右运动到，左进油管与左腔的连接位置时停止运动，左液压缸开始带动左压头向左运动至原来位置，左进油管持续的向左腔内供油，左液压缸再带动左压头向右运动，如此循环往复的挤压左腔内的机油。与此同时，右液压缸带动右压头向左运动到，右进油管与右腔的连接位置时停止运动，右液压缸开始带动右压头向右运动至原来位置，右进油管持续的向右腔内供油，右液压缸再带动右压头向左运动，如此循环往复的挤压右腔内的机油。左腔和右腔内被挤压的机油通过，沿泵体圆周方向上均匀设置的多个左出油口和多个右出油口供给到静压导轨设备的各个需油点中。(3)有益效果本专利技术所提供的一种双腔均压式多头泵，具有双腔结构，采用液压的方式供油，能够使多头泵供油时的压力均匀，可以实现对运行过程中的静压导轨设备的良好润滑，避免静压系统失效，可靠性好，维修装配简单，并且每个出油口的流量一致，各个出油口之间的流量互不干扰，保障了静压导轨设备工作时的稳定性，使静压导轨设备运行的更加稳定可靠，工作效果好。附图说明图1为本专利技术的主视图结构示意图。附图中的标记为：1-泵体，2-左液压缸，3-左压头，4-左腔，5-均压孔，6-右压头，7-右腔，8-右液压缸，9-左进油管，10-右进油管，11-左单向阀，12-右单向阀，13-左出油口，14-右出油口，15-隔板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例1一种双腔均压式多头泵，如图1所示，包括有泵体1、左液压缸2、左压头3、右压头6、右液压缸8、左进油管9、右进油管10、左单向阀11、右单向阀12；泵体1内部设置有左腔4和右腔7，在泵体1内部设置的左腔4和右腔7之间设置有隔板15，在隔板15上设置有均压孔5；沿泵体1圆周方向上均匀的设置有多个左出油口13和多个右出油口14，各个左出油口13都与左腔4相连通，各个右出油口14都与右腔7相连通。泵体1左侧设置有左液压缸2，左液压缸2与左压头3相连接，左压头3与左腔4相配合；泵体1右侧设置有右液压缸8，右液压缸8与右压头6相连接，右压头6与右腔7相配合；泵体1下方设置有左进油管9和右进油管10，左进油管9和左腔4相连通，左进油管9上设置有左单向阀11，右进油管10与右腔7相连通，右进油管10上设置有右单向阀12。工作原理：机油分别通过左进油管9和右进油管10，流入到左腔4和右腔7内。左进油管9和右进油管10上分别设置的左单向阀11和右单向阀12，能够防止左腔4和右腔7内的机油回流。同时启动左液压缸2和右液压缸8，左液压缸2带动左压头3向右运动，左压头3与左腔4相配合挤压左腔4内的机油，右液压缸8带动右压头6向左运动，右压头6与右腔7相配合挤压右腔7内的机油。泵体1内部设置有隔板15，隔板15上所设置的均压孔5，使左腔4与右腔7相连通。在挤压左腔4和右腔7内的机油时，均压孔5使左腔4和右腔7内的压力均衡。左液压缸2带动左压头3向右运动到，左进油管9与左腔4的连接位置时停止运动，左液压缸2开始带动左压头3向左运动至原来位置，左进油管9持续的向左腔4内供油，左液压缸2再带动左压头3向右运动，如此循环往复的挤压左腔4内的机油。与此同时，右液压缸8带动右压头6向左运动到，右进油管10与右腔7的连接位置时停止运动，右液压缸8开始带动右压头6向右运动至原来位置，右进油管10持续的向右腔7内供油，右液压缸8再带动右压头6向左运动，如此循环往复的挤压右腔7内的机油。左腔4和右腔7内被挤压的机油通过，沿泵体1圆周方向上均匀设置的多个左出油口13和多个右出油口14供给到静压导轨设备的各个需油点中。实施例2一种双腔均压式多头泵，如图1所示，包括有泵体1、左液压缸2、左压头3、右压头6、右液压缸8、左进油管9、右进油管10、左单向阀11、右单向阀12；泵体1内部设置有左腔4和右腔7，在泵体1内部设置的左腔4和右腔7之间设置有隔板15，在隔板15上设置有均压孔5；沿泵体1圆周方向上均匀的设置有多个左出油口13和多个右出油口14，各个左出油口13都与左腔4相连通，各个右出油口14都与右腔7相连通。泵体1左侧设置有左液压缸2，左液压缸2与左压头3相连接，左压头3与左腔4相配合；泵体1右侧设置有右液压缸8，右液压缸8与右压头6相连接，右压头6与右腔7相配合；泵体1下方设置有左进油管9和右进油管10，左进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双腔均压式多头泵，其特征在于，包括有泵体(1)、左液压缸(2)、左压头(3)、右压头(6)、右液压缸(8)、左进油管(9)、右进油管(10)、左单向阀(11)、右单向阀(12)；泵体(1)内部设置有左腔(4)和右腔(7)，在泵体(1)内部设置的左腔(4)和右腔(7)之间设置有隔板(15)，在隔板(15)上设置有均压孔(5)；沿泵体(1)圆周方向上均匀的设置有多个左出油口(13)和多个右出油口(14)，各个左出油口(13)都与左腔(4)相连通，各个右出油口(14)都与右腔(7)相连通；泵体(1)左侧设置有左液压缸(2)，左液压缸(2)与左压头(3)相连接，左压头(3)与左腔(4)相配合；泵体(1)右侧设置有右液压缸(8)，右液压缸(8)与右压头(6)相连接，右压头(6)与右腔(7)相配合；泵体(1)下方设置有左进油管(9)和右进油管(10)，左进油管(9)和左腔(4)相连通，左进油管(9)上设置有左单向阀(11)，右进油管(10)与右腔(7)相连通，右进油管(10)上设置有右单向阀(12)。

【技术特征摘要】
1.一种双腔均压式多头泵，其特征在于，包括有泵体(1)、左液压缸(2)、左压头(3)、右压头(6)、右液压缸(8)、左进油管(9)、右进油管(10)、左单向阀(11)、右单向阀(12)；泵体(1)内部设置有左腔(4)和右腔(7)，在泵体(1)内部设置的左腔(4)和右腔(7)之间设置有隔板(15)，在隔板(15)上设置有均压孔(5)；沿泵体(1)圆周方向上均匀的设置有多个左出油口(13)和多个右出油口(14)，各个左出油口(13)都与左腔(4)相连通，各个右出油口(14)都与右腔(7)相连通；泵体(1)左侧设...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晓军，
申请(专利权)人：广东技术师范学院，
类型：发明
国别省市：广东;44