一种熔渣干法粒化及余热回收系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种熔渣干法粒化及余热回收系统，属于冶金节能技术领域。该系统包括熔渣干法粒化单元1和余热回收单元7，所述熔渣干法粒化单元1和余热回收单元7通过链斗式输送机6连接；所述链斗式输送机6头部上方设有冷料仓2，可向输送机卸入冷料；冷料仓2的底部设置有流量调节装置3，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控。本系统通过冷料与粒化后的渣粒相互混合，渣粒温度降低，避免渣粒再熔化，降低对输送机械耐高温的要求；使用链斗式输送机进行渣粒转运，方便干法粒化单元与余热回收单元依据场地实际情况灵活布置；提供渣粒温度的控制方法，使得余热回收单元入口的物料温度基本保持稳定。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冶金节能
，涉及一种熔渣干法粒化及余热回收系统。
技术介绍
根据中国废钢铁应用协会冶金渣开发利用工作委员会发布的《2012年钢铁渣综合利用基本情况》，2012年我国高炉渣产生量为2.2亿吨。高炉渣排出温度在1400°C以上，是尚品质的热能，以每一吨澄显热1.8GJ计算，每年尚炉澄可利用热能3.96 X 18GJ,折合标煤1353万吨。尽管如此，目前我国高炉渣主要采用水淬的方式进行处理，这种方式不仅浪费水资源，高炉渣的热量也没有得到回收利用。除此以外，其它熔渣如转炉渣、电炉渣、铁合金渣也存在与高炉渣类似的问题，因此，在该
中，对熔渣干法粒化及余热回收系统技术提出了迫切需求。在现有技术中，熔渣处理工艺大多分为干法粒化和余热回收两个功能单元，但干法粒化单元出口的渣粒温度高，不仅对渣粒输送设备的耐高温要求极高，而且高温渣粒存在再熔化与板结成块的风险。干法粒化和余热回收两个功能单元如何进行有效衔接，是一个亟待解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种熔渣干法粒化及余热回收系统，该系统可以很好地解决熔渣干法粒化单元与余热回收单元之间衔接问题，实现高温渣粒从干法粒化单元出口向余热回收单元的输送，不损失高温澄粒的热量，同时方便干法粒化单元与余热回收单元依据场地实际情况灵活布置。为达到上述目的，本技术提供如下技术方案:一种熔渣干法粒化及余热回收系统，所述系统包括熔渣干法粒化单元I和余热回收单元7，所述恪澄干法粒化单元I和余热回收单元7通过链斗式输送机6连接；所述链斗式输送机6头部上方设有冷料仓2，可向输送机卸入冷料；冷料仓2的底部设置有流量调节装置3，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控。所述余热回收单元7的下面设置有分离装置8，经过分离后的特定颗粒经冷料回送装置9返回冷料仓2。进一步，所述熔渣干法粒化单元I的出口处设置有渣粒温度测量装置4，渣粒温度测量装置4用于对渣粒温度进行测量，依据温度测量结果，通过设置于冷料仓2底部的流量调节装置3进行冷料流量调节。进一步，所述链斗式输送机6上设置有保温罩。进一步，所述冷料采用渣粒、铁球或钢球。进一步，所述温度测量装置4采用红外测温计、比色测温计或耐磨热电偶。本技术的有益效果在于:本技术通过冷料与粒化后的渣粒相互混合，渣粒温度降低，避免渣粒再熔化，降低对输送机械耐高温的要求；使用链斗式输送机进行渣粒转运，方便干法粒化单元与余热回收单元依据场地实际情况灵活布置；提供渣粒温度的控制方法，使得余热回收单元入口的物料温度基本保持稳定。【附图说明】为了使本技术的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本技术提供如下附图进行说明:图1为本技术所述系统的结构示意图；其中:1为干法粒化单元，2为冷料仓，3为流量调节装置，4为测温设备，5为料斗，6为链斗式运输机，7为余热回收单元，8为分离装置，9为冷料回送装置，10为胶带运输机图2为两组粒化装置共用一台余热回收装置的系统图；图3为本技术所述系统的一种实施方式的示意图。【具体实施方式】下面将结合附图，对本技术的优选实施例进行详细的描述。图1为本技术所述系统的结构示意图，如图所示，本技术所述的一种熔澄干法粒化及余热回收系统，包括恪澄干法粒化单元I和余热回收单元7，所述恪澄干法粒化单元I和余热回收单元7通过链斗式输送机6连接；所述链斗式输送机6头部上方设有冷料仓2，可向输送机卸入冷料；冷料仓2的底部设置有流量调节装置3，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控。所述余热回收单元7的下面设置有分离装置8，经过分离后的特定颗粒经冷料回送装置9返回冷料仓2。所述熔渣干法粒化单元I的出口处设置有渣粒温度测量装置4，渣粒温度测量装置4用于对渣粒温度进行测量，依据温度测量结果，通过设置于冷料仓2底部的流量调节装置3进行冷料流量调节。所述链斗式输送机6上设置有保温罩。利用本技术装置，熔渣处理流程如下:液态熔渣经干法粒化单元进行粒化，转变为分散的渣粒，凝固或半凝固状态的渣粒从干法粒化单元排出后，与冷料仓出口的冷料进行混合一并通过链斗式输送机转运至余热回收单元，通过控制冷料仓出口流量，使得余热回收单元入口处物料温度为800?1000摄氏度。实施例1:如图2所示，两个干法粒化单元I分别通过链斗式输送机6向同一个余热回收单元7输送渣粒，干法粒化单元I和余热回收单元7位于同一水平面，链斗式输送机6先水平输送再倾斜向上输送，倾斜角度20?30度；冷料仓2装有较大粒径的低温渣粒，通过流量调节装置3以合适的流量在粒化单元I出口处与高温渣粒相互冲击混合，落入链斗式输送机6的料斗5中；余热回收单元7后采用筛分装置8将直径3?5_的渣粒分离，经过冷料回送装置9一胶带运输机与斗式提升机组合一返回冷料仓2。实施例2:如图3所示，干法粒化单元I和余热回收单元7位于同一水平面，通过链斗式输送机6连接，链斗式输送机6先水平输送再倾斜向上输送，倾斜角度20?30度；冷料仓2装有钢球，通过流量调节装置3以合适的流量落入链斗式输送机6的料斗5中，平铺于料斗5底部；当测温设备4测得渣粒11温度高于设定值时，每个料斗均装入多层钢球12，当测得温度低于设定值时，减少料斗的钢球装入量；钢球与渣粒的混合物经余热回收单元7回收热量后，温度降至150°C以下，采用磁选装置8将钢球与渣粒分离，钢球经过冷料回送装置9一胶带运输机与斗式提升机组合一返回冷料仓2，渣粒通过胶带运输机10向堆场输送。最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本技术进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本技术权利要求书所限定的范围。【主权项】1.一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于:所述系统包括熔渣干法粒化单元(I)和余热回收单元(7)，所述恪澄干法粒化单元(I)和余热回收单元(7)通过链斗式输送机(6)连接；所述链斗式输送机(6)头部上方设有冷料仓(2)，可向输送机卸入冷料；冷料仓(2)的底部设置有流量调节装置(3)，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控；所述余热回收单元(7)的下面设置有分离装置(8)，经过分离后的特定颗粒经冷料回送装置(9)返回冷料仓(2) ο2.根据权利要求1所述的一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于:所述熔渣干法粒化单元(I)的出口处设置有渣粒温度测量装置(4)，渣粒温度测量装置(4)用于对渣粒温度进行测量，依据温度测量结果，通过设置于冷料仓(2)底部的流量调节装置(3)进行冷料流量调节。3.根据权利要求1所述的一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于:所述链斗式输送机(6)上设置有保温罩。4.根据权利要求1所述的一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于:所述冷料采用渣粒、铁球或钢球。5.根据权利要求2所述的一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于:所述温度测量装置(4)采用红外测温计、比色测温计或耐磨热电偶。【专利摘要】本技术涉及一种熔渣干法粒化及余热回收系统，属于冶金节能
该系统包括熔渣干法粒化单元1和余热回收单元7，所述熔渣干法粒化单元1和余热回本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种熔渣干法粒化及余热回收系统，其特征在于：所述系统包括熔渣干法粒化单元(1)和余热回收单元(7)，所述熔渣干法粒化单元(1)和余热回收单元(7)通过链斗式输送机(6)连接；所述链斗式输送机(6)头部上方设有冷料仓(2)，可向输送机卸入冷料；冷料仓(2)的底部设置有流量调节装置(3)，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控；所述余热回收单元(7)的下面设置有分离装置(8)，经过分离后的特定颗粒经冷料回送装置(9)返回冷料仓(2)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈君，李朋，张道明，
申请(专利权)人：重庆赛迪工业炉有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85