一种餐饮废油的加氢处理方法技术

一种餐饮废油的加氢处理方法。餐饮废油由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器下部进入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器内逆流通过含有加氢催化剂的床层；加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件下通过装有脱氯剂的床层；加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离，得到餐饮废油加氢精制油。采用本发明专利技术提供的方法，能有效解决餐饮废油加氢过程中加氢装置分离系统的氯离子腐蚀性问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种餐饮废油在氢气存在的情况下，进行精制的过程。
技术介绍
随着环保要求的日益严格，生物质燃料技术越来越受到全球各大能源公司的关注。包含餐饮废油在内的原料通过加氢后，可以生产航空燃料或柴油燃料。由于植物油制取的燃料燃烧后放出CO2，而植物生长又要吸收CO2，进而形成一个碳循环链。因此，与使用石油基航空煤油相比，使用生物质燃料意味着减少了CO2的净排放。在生物燃料生产过程中，以植物油或餐饮废油为原料，通过加氢精制的方法得到精制油是必不可少的环节之一。但是，餐饮废油中氯离子和氧含量较高，在加氢条件下生成氯化氢及水，氯化氢和水在液相条件下，尤其是在水露点条件下会生成浓度很高的盐酸，对装置造成严重的腐蚀，造成装置运行周期缩短，甚至带来装置运行安全隐患。针对植物油的加氢处理工艺，各大研究机构开发了一些相关技术，大部分技术集中于动植物油与矿物油的混合加氢，均未提到如何解决装置腐蚀问题。CN200710012208.5提供了一种动植物油加氢处理的方法。该方法是将动植物油与矿物质油混合后进行加氢生产燃料油。US20080173570提供了一种动植物的加氢方法，该方法是将矿物质油在第一反应器中进行加氢，在第一反应器最后一个床层顶部引入动植物油进行继续加氢。
技术实现思路
本专利技术所要解决的是餐饮废油在加氢过程中对加氢装置产生腐蚀的技术问题。本专利技术所述的餐饮废油中氯含量不低于0.1μg/g，氧含量不高于15重量％，机械杂质不高于0.1重量％，硫酸含量不高于30μg/g。由于餐饮废油中氯离子和氧含量较高，进行加氢反应后，会生成氯化氢及水，在低于水露点的温度下，而氯化氢和水会生成浓度很高的盐酸，从而对加氢装置中温度较低的后续分离系统和分馏系统造成严重的腐蚀。为了避免氯化氢和水在液相条件下生成浓度很高的盐酸，本专利技术提供了如下的方法，包括：（1）餐饮废油由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器下部进入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器内逆流通过含有加氢催化剂的床层；（2）加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件下通过装有脱氯剂的床层；（3）加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离，得到餐饮废油加氢精制油。所述步骤（1）所述反应条件为：反应平均床层温度200～400℃、压力3.0～15.0MPa、液时体积空速0.1～10.0h-1、氢油体积比300～3000Nm3/m3；优选为反应平均床层温度250～330℃、压力5.0～7.0MPa、液时体积空速0.5～2.0h-1、氢油体积比800～1500Nm3/m3。在本专利技术其中一个实施方式中，餐饮废油部分或全部经加热炉加热后进入加氢反应器。在本专利技术其中一个实施方式中，氢气不经过加热，直接进入加氢反应器。步骤（1）所述加氢催化剂为以含水合氧化铝的成型物为载体，载体上所负载的金属组分包含至少一种选自第VIII族的非贵金属组分、至少一种选自第VIB族的金属组分以及至少一种选自锂、钠、钾和銣的碱金属组分，其中，以催化剂为基准，以氧化物计的VIII族金属组分的质量分数为0.5-8%，以氧化物计的第VIB族金属组分的质量分数为4-30%，以氧化物计的碱金属组分的质量分数为1-7%。所述含水合氧化铝的成型物含有水合氧化铝和纤维素醚，以所述成型物为基准，纤维素醚的含量为2-5重量%。优选所述水合氧化铝选自拟薄水铝石、薄水铝石、氢氧化铝、三水氢氧化铝中的一种或几种；所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。所述含水合氧化铝的成型物的径向压碎强度大于等于12N/mm，吸水率为0.4-1.5，δ值为小于等于10%；其中，δ=（（Q1-Q2）/Q1）×100%，Q1为成型物的径向压碎强度，Q2为成型物经水浸泡30分钟、经120℃加热烘干4小时后的径向压碎强度。步骤（1）所得反应器顶部流出物中含有大量的氢气、反应生成的氯化氢和气相水，以及反应生成的其他气体和轻组分。步骤（2）中加氢反应器顶部流出物在气相状态下与脱氯剂接触进行反应。步骤（2）所述反应条件为：反应温度200～400℃、压力3.0～15.0MPa、气时体积空速100～5000h-1；优选为：反应温度300～400℃、压力5.0～7.0MPa、气时体积空速500～2000h-1。步骤（2）所述脱氯剂包括50～90质量%的碱土金属氧化物、10～40质量%的氧化铝、2～30质量%的膨润土。优选所述碱土金属氧化物为氢氧化钙或氧化钙，所述的氧化铝为γ-氧化铝。所述的脱氯剂中包括扩孔剂，所述的扩孔剂为甲基纤维素或碳铵，扩孔剂的加入量为脱氯剂原料的0.5～15质量%，优选1～10质量%。所述的脱氯剂中包括助挤剂，所述的助挤剂为田菁粉，助挤剂的加入量为脱氯剂原料的0.5～3质量%。所述的脱氯剂在具有较大的氯容，能有效脱除加氢反应器顶部流出物中的氯，从而降低其腐蚀性。在步骤（3）中加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离。在一个优选的实施方案中，分离系统具有冷高压分离器、热低压分离器和冷低压分离器。其中，脱氯反应器的流出物经降温后进入冷高压分离器进行气液分离，得到气相物流I、液相物流I和水，加氢反应器底部流出物进入热低压分离器进行气液分离，得到气相物流II、液相物流II，所述液相物流I与气相物流II混合后进入冷低压分离器继续进行气液分离，得到气相物流III、液相物流III，所述的液相物流II和液相物流III混合后即为餐饮废油加氢精制油。采用本专利技术提供的方法，能有效解决餐饮废油在加氢过程中对加氢装置的腐蚀影响，特别是加氢装置分离系统的氯离子腐蚀性问题。附图说明图1是本专利技术提供的餐饮废油的加氢处理方法流程示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术所提供的方法进行进一步的说明。如图1所示，来自管线21的餐饮废油经加热炉1加热后，经管线2由加氢反应器3上部进入反应器。来自管线22的氢气经加热炉4加热后，经管线5由加氢反应器3下部进入反应器。在加氢反应器内，氢气和餐饮废油逆流通过加氢催化剂床层并发生加氢反应。加氢反应器3的顶部物流经管线6进入装有脱氯剂的脱氯反应器7，进行脱氯反应。脱氯反应器的反应流出物经降温后经管线8进入冷高压分离器9，在冷高压分离器9中本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种餐饮废油的加氢处理方法，包括：（1）餐饮废油由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器下部进入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器内逆流通过含有加氢催化剂的床层；（2）加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件下通过装有脱氯剂的床层；（3）加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行气液分离，得到餐饮废油加氢精制油。

【技术特征摘要】
1.一种餐饮废油的加氢处理方法，包括：
（1）餐饮废油由加氢反应器上部进入加氢反应器，氢气由加氢反应器
下部进入加氢反应器，在加氢反应条件下，餐饮废油和氢气在加氢反应器
内逆流通过含有加氢催化剂的床层；
（2）加氢反应器顶部流出物直接进入脱氯反应器；在脱氯的反应条件
下通过装有脱氯剂的床层；
（3）加氢反应器底部流出物和脱氯反应器的流出物进入分离系统进行
气液分离，得到餐饮废油加氢精制油。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述餐饮废油中氯含量
不低于0.1μg/g。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（1）所述加
氢反应条件为：反应平均床层温度200～400℃、压力3.0～15.0MPa、液时
体积空速0.1～10.0h-1、氢油体积比300～3000Nm3/m3。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤（1）所述加
氢反应条件为：反应平均床层温度250～330℃、压力5.0～7.0MPa、液时
体积空速0.5～2.0h-1、氢油体积比800～1500Nm3/m3。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，餐饮废油部分或全部经
加热炉加热后进入加氢反应器，氢气不经过加热，直接进入加氢反应器。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述加氢催
化剂为以含水合氧化铝的成型物为载体，载体上所负载的金属组分包含至
少一种选自第VIII族的非贵金属组分、至少一种选自第VIB族的金属组分
以及至少一种选自锂、钠、钾和銣的碱金属组分，其中，以催化剂为基准，
以氧化物计的VIII族金属组分的质量分数为0.5-8重量%，以氧化物计的第
VIB族金属组分的质量分数为4-30重量%，以氧化物计的碱金属组分的质
量分数为1...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴昊，高晓冬，渠红亮，胡志海，聂红，褚阳，张秋平，王锦业，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11