本实用新型专利技术涉及可转位件连接组件及使用该连接组件的门式起重机小车。其中可转位件连接组件包括用于与两件可转位件分别固定连接的第一连接件和第二连接件，所述第一连接件和第二连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与所述球面凹部的内壁面贴合配合的球面凸起，所述可转位件连接组件还包括用于贯穿所述第一连接件和第二连接件的螺纹紧固件，所述螺纹紧固件的轴线通过所述球面凹部的最低点和所述球面凸起的最高点，制造时能够大大减小螺纹紧固件穿孔的数量，并减少需要对位的结构的数量，制造方便，使用时能够大大方便安装和调整，有利于提高作业效率，降低作业强度。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及可转位件连接组件及使用该连接组件的门式起重机小车。
技术介绍
由于高速铁路建设的需要，对地铁施工用门式起重机的要求也逐步提高。目前的地铁施工中，经常需要使用门式起重机运输渣料，并把渣料倾倒到设定位置，如图1—图6所示，门式起重机包括架设在轨道上的支架91、支撑在支架91上的主梁92和沿支架延伸方向活动设置的门式起重机小车93，由于作业过程中门式起重机小车93的倒渣方向需要根据需要改变，因此要求门式起重机小车能旋转90度。传统的做法是把门式起重机小车分成上下两层，上层设置小车上板94，下层设置小车下板95，小车上板94和小车下板95作为第一连接件和第二连接件；小车上板94上设置四只按正方形排列的上法兰96，小车下板95上设置四只按正方形排列的下法兰97，然后用螺栓将这4对上法兰和下法兰连接，上法兰、下法兰和螺栓构成连接组件。但是，在制造过程中，4对法兰的定位制造实属不易，因为每个法兰上都要有若干个螺栓，假定每个法兰有16个螺栓，4对法兰就是64个螺栓，上下层相对旋转90度后，将这64个螺栓仍能正确定位对准安装好，制造工艺要求很高，制造起来也很费功费力，次品率高，不仅增大了制造成本，也对后续安装调整造成了很大困难，工人作业强度很高，施工效率低。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种便于制造和调整的可转位件连接组件，同时，本技术还提供了一种使用该可转位件连接组件的地铁门式起重机小车。本技术中可转位件连接组件采用的技术方案是：可转位件连接组件，包括用于与两件可转位件分别固定连接的第一连接件和第二连接件，所述第一连接件和第二连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与所述球面凹部的内壁面贴合配合的球面凸起，所述可转位件连接组件还包括用于贯穿所述第一连接件和第二连接件的螺纹紧固件，所述螺纹紧固件的轴线通过所述球面凹部的最低点和所述球面凸起的最高点。所述球面凹部是由所述第一连接件或第二连接件上对应设置的凹槽的底部部分形成，所述凹槽的顶部部分设有与所述球面凹部的开口边沿连接并沿槽深方向延伸的竖向槽壁，所述竖向槽壁与设有球面凸起的第一连接件或第二连接件之间具有间隙。所述竖向槽壁为圆柱形侧壁，对应的第一连接件或第二连接件的径向外侧面为圆柱面。所述螺纹紧固件与所述第一连接件和第二连接件之间为间隙配合。所述螺纹紧固件为螺栓，所述第一连接件或第二连接件上与所述螺栓头部的一侧对应的开孔为供螺栓的头部沉入的沉孔。本技术中门式起重机小车采用的技术方案是：门式起重机小车，包括小车上板、小车下板和用于连接小车上板和小车下板的连接组件，所述连接组件包括用于与小车上板固定连接的上连接件和用于与小车下板固定连接的下连接件，所述上连接件和下连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与所述球面凹部的内壁面贴合配合的球面凸起，所述连接组件还包括用于贯穿所述上连接件和下连接件的螺纹紧固件，所述螺纹紧固件的轴线通过所述球面凹部的最低点和所述球面凸起的最高点。所述球面凹部是由所述上连接件或下连接件上对应设置的凹槽的底部部分形成，所述凹槽的顶部部分设有与所述球面凹部的开口边沿连接并沿槽深方向延伸的竖向槽壁，所述竖向槽壁与设有球面凸起的上连接件或下连接件之间具有间隙。所述竖向槽壁为圆柱形侧壁，对应的上连接件或下连接件的径向外侧面为圆柱面。所述螺纹紧固件与所述上连接件和下连接件之间为间隙配合。所述上连接件和下连接件均为设有凸缘的法兰盘结构，所述凸缘上设有供螺栓或螺钉穿过以与小车上板或小车下板固定连接的连接孔。本技术采用上述技术方案，第一连接件和第二连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与球面凹部贴合配合的球面凸起，可转位件连接组件还包括用于贯穿第一连接件和第二连接件的螺纹紧固件，螺纹紧固件的轴线通过球面凹部的最低点和球面凸起的最高点；制造时，能够大大减小螺纹紧固件穿孔的数量，并减少需要对位的结构的数量，制造方便，使用时，在螺纹紧固件的作用下，第一连接件和第二连接件能够通过球面凹部和球面凸起形成球面压紧配合，能够很好地实现第一连接件和第二连接件之间的径向定位和轴向定位，满足连接强度要求，并且球面凸起和球面凹部在配合时具有相互导向作用，能够实现自动对心，从而大大方便安装和调整，有利于提高作业效率，降低作业强度。附图说明图1是现有技术中门式起重机上门式起重机小车处于一种倒渣方向时的示意图；图2是图1的侧视图；图3是图1中I处的局部放大图；图4是现有技术中门式起重机上门式起重机小车处于另一种倒渣方向时的示意图；图5是图4的侧视图；图6是图1中小车上板和小车下板的连接结构示意图。图中各附图标记对应的名称为：91-支架，92-主梁，93-门式起重机小车，94-小车上板，95-小车下板，96-上法兰，97-下法兰。图7是本技术中门式起重机小车的小车上板和小车下板之间的连接组件的结构示意图；同时也是本技术中可转位件连接组件的一个实施例的结构示意图。图中各附图标记对应的名称为：11-上连接件，12-球面凸起，21-下连接件，22-球面凹部，23-竖向槽壁，24-沉孔，30-凸缘，31-连接孔，40-螺栓。具体实施方式本技术中可转位件连接组件的一个实施例如图7所示，是一种用于地铁施工的门式起重机上的可转位件连接组件，包括用于与门式起重机小车上的小车上板固定连接的上连接件11、用于与小车下板固定连接的下连接件21和用于贯穿上连接件11和下连接件21的螺栓40，门式起重机小车上的小车上板和小车小板为两个可转位件，上连接件11为第一连接件，下连接件21为第二连接件。上连接件11和下连接件21均为设有凸缘30的法兰盘结构，各自的凸缘30上均设有供连接螺栓穿过以与小车上板或小车下板固定连接的连接孔31，能够分别通过连接螺栓固定到小车上板或小车下板上。上连接件11和下连接件21的主体部分均为径向外侧面为圆柱面的圆柱形结构，上连接件11的下端面为球面，形成球面凸起12；下连接件21的上端面设有凹槽，凹槽的底部部分形成形状与球面凸起12吻合的球面凹部22，用于供上连接件11的球面凸起12部分嵌入并贴合配合。凹槽的顶部部分设有与所述球面凹部22的开口边沿连接并沿槽深方向延伸的竖向槽壁23，所述竖向槽壁23与上连接件11之间具有10~15mm的间隙，形成充分的游动间隙，便于球面凸起12进入球面凹部22内。为了保证各连接件与对应的小车上板和小车下板的稳定支撑，上连接件11的凸缘30设置在主体的上端，且上侧面与主体上端面平齐，下连接件21的凸缘30设置在主体的下端，且下侧面与主体下端面平齐。上连接件11和下连接件21上分别设有通过各自中心轴线的螺栓孔，使得螺栓40的轴线能够通过球面凹部22的最低点和球面凸起12的最高点，其中下连接件21上的螺栓孔为为供螺栓40的头部沉入的沉孔24，便于下连接件21与小车下板的本文档来自技高网...
【技术保护点】
可转位件连接组件，包括用于与两件可转位件分别固定连接的第一连接件和第二连接件，其特征在于：所述第一连接件和第二连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与所述球面凹部的内壁面贴合配合的球面凸起，所述可转位件连接组件还包括用于贯穿所述第一连接件和第二连接件的螺纹紧固件，所述螺纹紧固件的轴线通过所述球面凹部的最低点和所述球面凸起的最高点。
【技术特征摘要】
1.可转位件连接组件，包括用于与两件可转位件分别固定连接的第一连接件和第二连接件，其特征在于：所述第一连接件和第二连接件两者的其中一个上设有开口朝向另一个的球面凹部，两者的另一个上设有用于与所述球面凹部的内壁面贴合配合的球面凸起，所述可转位件连接组件还包括用于贯穿所述第一连接件和第二连接件的螺纹紧固件，所述螺纹紧固件的轴线通过所述球面凹部的最低点和所述球面凸起的最高点。
2.根据权利要求1所述的可转位件连接组件，其特征在于：所述球面凹部是由所述第一连接件或第二连接件上对应设置的凹槽的底部部分形成，所述凹槽的顶部部分设有与所述球面凹部的开口边沿连接并沿槽深方向延伸的竖向槽壁，所述竖向槽壁与设有球面凸起的第一连接件或第二连接件之间具有间隙。
3.根据权利要求2所述的可转位件连接组件，其特征在于：所述竖向槽壁为圆柱形侧壁，对应的第一连接件或第二连接件的径向外侧面为圆柱面。
4.根据权利要求1或2或3所述的可转位件连接组件，其特征在于：所述螺纹紧固件与所述第一连接件和第二连接件之间为间隙配合。
5.根据权利要求1或2或3所述的可转位件连接组件，其特征在于：所述螺纹紧固件为螺栓，所述第一连接件或第二连接件上与所述螺栓头部的一侧对应的开孔为供螺栓的头部沉入的沉孔。
6.门式起重机小车，包括小车...
【专利技术属性】
技术研发人员：张宋永，
申请(专利权)人：河南省矿山起重机有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41
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