淬火钢板板型的控制方法技术

本发明专利技术公开了一种淬火钢板板型的控制方法，在淬火过程中，淬火机组的高压淬火段的上水量和下水量的比为0.80-0.84。本发明专利技术实施例的淬火钢板板型的控制方法，通过固定高压淬火段的上水量和下水量的比值，从而不用调整上下水量比，减少了水量对板形调整的影响，缩短板形调整周期，节省成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，在淬火过程中，淬火机组的高压淬火段的上水量和下水量的比为0.80-0.84。本专利技术实施例的，通过固定高压淬火段的上水量和下水量的比值，从而不用调整上下水量比，减少了水量对板形调整的影响，缩短板形调整周期，节省成本。【专利说明】
本专利技术涉及淬火板形控制领域，具体地说，涉及一种。
技术介绍
淬火是钢板获得高硬度和高强度的重要方法。辊压式淬火机就是利用高压段完成 组织转变，低压段完成冷却，从而使钢板的板形和性能达到产品标准。在淬火过程中，钢板 上、下表面冷速相同是达到板形良好的必要条件。影响冷速的因素很多：钢板厚度的均匀 性、成分的均匀性、原始板形、加热工艺、水量、淬火速度、压下量、高压压力、低压压力、喷嘴 口径、喷射角、设备控制精度等。在一定的条件下，多种因素交织在一起，无论如何调节某一 控制参数，都不能改变钢板淬火后的板形趋势，这在一定程度上造成了钢板的浪费，同时导 致实验周期延长，成本增加。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种。 本专利技术的技术方案如下： 一种，在淬火过程中，淬火机组的高压淬火段的上水量 和下水量的比为〇. 80-0. 84。 进一步：所述高压淬火段的喷嘴的开口度为50-70%。 进一步：第1-14组喷嘴组成所述高压淬火段，其中，第1-6组喷嘴为高压缝隙式喷 嘴，第7-14组喷嘴为高压孔式喷嘴。 进一步：所述高压淬火段的每组喷嘴的喷水量如下：第1组为80-100m3/h，第2组 为 530-550m3/h，第 3 组为 80-100m3/h，第 4 组为 99-120m3/h，第 5 组为 660-680m3/h，第 6 组 为 99-120m3/h，第 7 组为 40-70m3/h，第 8 组为 390-420m3/h，第 9 组为 40-70m3/h，第 10 组为 50-85m3/h，第 11 组为 480-520m3/h，第 12 组为 50-85m3/h，第 13 组为 450-490m3/h，第 14 组 为 560-590m3/h。 进一步：第15-18组喷嘴组成低压淬火段，所述第15-18组喷嘴为低压细孔喷嘴。 进一步，所述低压淬火段的每组喷嘴的开口度如下：第15组的喷嘴开口度为 15-35%，第16组的喷嘴开口度为25-50%，第17组的喷嘴开口度为15-35%，第18组的喷 嘴开口度为25-50%。 进一步：第15?18组的喷嘴的水量的总流量为1200-3600m3。 进一步：淬火速度为 2m/min-12m/min。 进一步：所述淬火机组的上棍压下量为0. 2mm_0. 6mm。 进一步：淬火温度为880-930°C，保温时间为10min-20min。 本专利技术的技术效果如下： 本专利技术实施例的，通过固定高压淬火段的上水量和下水 量的比值，从而不用调整上下水量比，减少了水量对板形调整的影响，缩短板形调整周期， 节省成本。本专利技术参数设置简单，调整的工艺参数可控，能最大程度发挥淬火机能力，板形 稳定良好，合金成本低，可行性强，前景广阔。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术实施例的"水帘"交叉于钢板中心线的示意图； 图2为本专利技术实施例的钢板头部和尾部呈上翘的结构示意图； 图3为本专利技术实施例的淬火水梁结构示意图。 【具体实施方式】 为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于 限定本专利技术。 本专利技术实施例提供了一种。在淬火过程中，淬火机组的 高压淬火段的上水量和下水量的比为〇. 80-0. 84。 通过对影响板形参数的研宄发现：在钢板厚度的均匀性、成分的均匀性、原始板 形、设备控制精度等参数理想的条件下，高、低压水量数值是影响板形总趋势的主要因素。 因为奥氏体冷却后转变为淬火马氏体会发生体积膨胀的现象，当上、下水量的比设置在 0. 80-0. 90之间时，钢板头部和尾部出现上翘，中部板形良好。根据反复试验，高压段的上 水量和下水量的比为〇. 80-0. 84时，可以使钢板上、下表面同时对称进行冷却，冷却速度相 同，冷却均匀，实现淬火水梁上下"水帘"交叉于钢板中心线上，内部淬火应力相互抵消，达 到板形良好的目的。如图1所示，为本专利技术实施例的"水帘"交叉于钢板中心线的示意图。 钢板102位于两个淬火辊101之间，上部淬火水帘103和下部淬火水帘104交叉于钢板102 中心线上。此外，通过固定水量，使板头和板尾上翘后调节板形，避免淬火钢板钻入淬火辊 导致事故发生。如图2所示，为本专利技术实施例的钢板头部和尾部呈上翘的结构示意图。 优选地，高压淬火段的喷嘴的开口度为50-70%。 当上水量和下水量的比为0. 80-0. 84并且高压淬火段的喷嘴的开口度为50-70% 时，进一步，仅仅通过调整辊速就能使板形得到更好的控制。喷嘴开口度为50-70%，充分发 挥了淬火机的最大优势，减少了化学成分，节约了成本。 优选地，淬火速度为2m/min-12m/min。 如果提高辊速，钢板头部和尾部呈下翘趋势；如果降低辊速，钢板头部和尾部呈上 翘趋势。所以优选淬火速度为2m/min-12m/min。 优选地，淬火机组的上辊压下量为0. 2mm-0. 6mm，该上辊压下量可以一定程度上避 免淬火前板形不良带来的不利影响。 优选地，淬火温度为880-930°C，保温时间为10min-20min，该淬火工艺既可以使 钢板短期内充分奥氏体化，又可以减缓炉内加热装置的过分烧损。 优选地，本专利技术的淬火机组包括18组喷嘴，其中第1-6组喷嘴为第一段，其为高压 缝隙式喷嘴；第7-14组喷嘴为第二段，其为高压孔式喷嘴；第一段和第二段为高压淬火段； 第15-18组喷嘴为第三段，其为低压细孔喷嘴，第三段为抵压淬火段。 如图3所示，为本专利技术实施例的淬火水梁结构示意图。圆形代表空心圆柱辊子的 圆柱面，长方形代表淬火水梁。其中，第一水梁1的上部设置第1组喷嘴，第一水梁1的下 部设置第4组喷嘴。第二水梁2的上部设置第2组喷嘴，第二水梁2的下部设置第5组喷 嘴。第三水梁3的上部设置第3组喷嘴，第三水梁3的下部设置第6组喷嘴。第四水梁4的 上部设置第7组喷嘴，第四水梁4的下部设置第10组喷嘴。第五水梁5的上部设置第8组 喷嘴，第五水梁5的下部设置第11组喷嘴。第六水梁6的上部设置第9组喷嘴，第六水梁6 的下部设置第12组喷嘴。第七水梁7的上部设置第13组喷嘴，第七水梁7的下部设置第 14组喷嘴。第八水梁8的上部设置第15组喷嘴，第八水梁8的下部设置第16组喷嘴。第 九水梁9的上部设置第17组喷嘴，第九水梁9的下部设置第18组喷嘴。 高压淬火段的每组喷嘴的喷水量如下：第1组为80-100m3/h，第2组为530-550m 3/ h，第 3 组为 80-100m3/h，第 4 组为 99-120m3/h，第 5 组为 660-680m3/h，第 6 组为 99-120m3/h， 第 7 组为 40-70m3/h，第 8 组为 3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种淬火钢板板型的控制方法，其特征在于：在淬火过程中，淬火机组的高压淬火段的上水量和下水量的比为0.80‑0.84。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴鹏飞，李浩，
申请(专利权)人：内蒙古包钢钢联股份有限公司，
类型：发明
国别省市：内蒙古;15