汝瓷透明豆绿薄釉的制作方法技术

汝瓷透明豆绿薄釉的制作方法，分别取黄长石5%-10%、方解石10%-20%、白长石45%-65%、黑长石15%-22%、石英5%-10%、草木灰1%-3%作釉料，将选取的釉料粉碎至40目；碾磨，用磁铁棒除去釉浆中的浮游铁，制得釉料。取高岭土作为坯料，加入重量45%-50%的水和0.3%-0.5%的碱水剂湿磨8-13小时后，料浆制成毛坯，烧至800℃-900℃自然冷却得素坯，施釉后修整底部、表面的釉层和不均匀部分；装入窑炉，在氧化气氛中逐渐升温到1040℃，换成还原气氛缓慢升温至1250℃保温10分钟，停火；冷却即制作完成。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，分别取黄长石5%-10%、方解石10%-20%、白长石45%-65%、黑长石15%-22%、石英5%-10%、草木灰1%-3%作釉料，将选取的釉料粉碎至40目；碾磨，用磁铁棒除去釉浆中的浮游铁，制得釉料。取高岭土作为坯料，加入重量45%-50%的水和0.3%-0.5%的碱水剂湿磨8-13小时后，料浆制成毛坯，烧至800℃-900℃自然冷却得素坯，施釉后修整底部、表面的釉层和不均匀部分；装入窑炉，在氧化气氛中逐渐升温到1040℃，换成还原气氛缓慢升温至1250℃保温10分钟，停火；冷却即制作完成。【专利说明】
本专利技术涉及一种瓷器的制作工艺，具体地说是一种汝瓷透明豆绿釉的制作方法。
技术介绍
汝瓷是我们五大名瓷之一，北宋后期的汝窑专为宫廷烧造御用瓷器，即“官汝瓷”简称汝瓷。其釉色特征为“青如天，面如玉，蝉翼纹，晨星稀，蟹爪，梨皮，芝麻花”等特色釉色，目前汝瓷大多以仿古的形式制作生产。并且通常的汝瓷釉较厚。常规的传统工艺在烧制过程中，温度也较高通常为1250°C以上，烧成率也相对较低，.能源消耗力度大。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种，制成的汝瓷釉薄，表面温润细腻，可看到坯体上精美图案，美观雅致。 本专利技术为上述技术问题所采用的技术方案是:，包括以下步骤:步骤一:分别选取黄长石、方解石、白长石、黑长石、石英、草木灰作为釉原料，按重量比例为黄长石5%-10%、方解石10%-16%、白长石45%-64%、黑长石15%-22%、石英5%-10%、草木灰1%-3% ;将选取的原料分别粉碎至40目，备用；步骤二:将步骤一选取的黄长石、方解石、白长石、黑长石和草木灰等釉原料混合，将其混合釉料加入球磨机，然后加入混合物料重量为45-58%的水进行湿磨，湿磨时间为12-20小时，湿磨后的釉浆过150目筛，用磁铁除去釉浆内的浮游铁，备用；步骤三:选取高岭土作为坯原料，将其敲碎后放入球磨机，加入坯料重量45-50%的水和0.3%-0.5%的碱水剂，湿磨8-13小时，泥料浆过120目筛，除去杂物及用磁铁棒除去泥浆料浆内的浮游铁后取出，备用；步骤四:将步骤三制得的泥浆调其浓度在48° -52°，将调好的泥浆注入石膏模内半个多小时左右回浆，制成毛坯，毛坯凉至半干燥后进行修整，然后把充分干透后素烧5小时，自然冷却后取出得素还，备用；步骤五:将步骤二制得出的釉料浓度调整为波美度58° -62°，然后将步骤四制得的素坯清理好表面灰尘，再将素坯浸泡到釉料浆中，等其素坯面附着的釉料厚度达到0.2-0.3mm后取出，修整坯底部、表面釉层上的气泡和不均匀部分；步骤六:将步骤五修整好釉层的素坯凉干后放入搭好架层的窑炉内，在氧化气氛中逐渐升温至1040°C，其中，窑内常温升温至300°C，时间为I小时，从300V升温至900V，时间为4小时，1040-1050°C稳火强还原30分钟；之后逐渐缓慢升温至1250_1255°C，时间为6-7个小时，升温完成后再保温10分钟；停火，自然冷却，汝瓷透明豆绿薄釉的制作完成。 本专利技术有益效果是:本专利技术采用特殊工艺及釉料，将具有乳浊感和透明感的汝瓷釉呈现出豆绿透明江薄釉状态，色泽温和、淡雅、飘逸、朴素大方，从而产生一种全新的视觉冲击和艺术效果，在传统中创新，使汝瓷实现传统创新的突破性，丰富了汝瓷文化内涵，提高了汝瓷产品的艺术性、附加值、市场占有率和冲击力。 【具体实施方式】 以下结合具体实施例再进一步浅析本专利技术。下述实施例中的所涉及方法步骤，如无特别说明，均为常规原料或市售。 实施例1，制作步骤为:步骤一:分别选取黄长石、方解石、白长石、黑长石、石英、草木灰、作为釉原料，按重量比例黄长石5%、方解石10%、白长石64%、黑长石15%、石英5%、草木灰1%，将选取的原料分别粉碎至40目，备用；步骤二:将步骤一选取的黄长石、方解石、白长石、黑长石和草木灰等釉原料混合釉料加入球磨机，然后加入混合物料重量比例为50%的水进行湿磨,湿磨时间为18小时,湿磨后的釉浆过150目筛，用磁铁棒除去釉浆内的浮游铁，备用；步骤三:选取高岭土作为坯原料，将坯料敲碎后放入球磨机，加入坯料重量50%的水和0.5%的碱水剂湿磨12小时，泥料浆过120目筛，除去杂物及用磁铁棒除去泥料浆内的浮游铁后取出，备用；步骤四:将步骤三制得的泥浆调制得浓度在50°，将其泥浆注入石膏模内半个小时回浆，制成毛坯，毛坯半干燥后进行修整，然后把充分干透后的毛坯素烧6小时，自然冷却后出来得到素坯，备用；步骤五:将步骤二制得出的釉料浓度调整为波美度58°，然后将步骤四制得的素坯清理好表面灰尘和杂物等，然后再将素坯浸泡到釉料浆中，等其素坯面附着的釉料厚度达到0.2mm后取出，修整坯底部、表面釉层上的气泡和不均匀部分。 步骤六:将修整好釉层的素坯凉干后放入搭好架层的窑炉内，在氧化气氛中逐渐升温至1040°C，其中升温至300 V时间为I小时，从300 V升温至900°C为3小时，从900 V升温至1040°C时间为I小时，1050°C后直接通入一氧化碳强制转换成还原气氛(强还原)，并逐渐缓慢升温至1250°C，时间为7个小时，升温完成后稳火保温10分钟；停火；自然冷却；汝瓷透明豆绿薄釉的制作完成。 实施例2，制作步骤为:步骤一:分别选取黄长石、方解石、白长石、黑长石、石英、草木灰作为釉原料，按重量比例黄长石10%、方解石16%、白长石45%、黑长石22%、石英5%、草木灰2%，将选取的原料分别粉碎至40目，备用；步骤二:将步骤一选取的黄长石，、方解石、白长石、黑长石和草木灰等釉原料混合釉料加入球磨机，然后加入混合物料重量比例为45%的水进行湿磨，湿磨时间为20个小时，湿磨后的釉浆过150目筛，用磁铁棒除去釉浆内的浮游铁取出盛置桶内，备用；步骤三:选取高岭土作为坯原料，将坯料敲碎后放入球磨机，加入坯料重量45%的水和0.45%的碱水剂，湿磨10小时，泥料浆过120目筛，除去杂物及用磁铁棒除去泥料浆内的浮游铁，备用；步骤四:将步骤三制得的泥浆调制得浓度在52°，将其泥浆注入石膏模内35分钟回浆，制成毛坯，毛坯凉至半干燥后进行修整，然后把充分干透后素烧5小时，自然冷却后制得素坯，备用；步骤五:将步骤二制得出的釉料浓度调整为波美度58°，然后将步骤四制得的素坯清理好表面灰尘和杂物等，然后再将素坯浸泡到釉料浆中，等其素坯面附着的釉料厚度达到0.25mm后取出，修整坯底部表面釉层上的气泡和不均匀部分。 步骤六:将修整好釉层的素坯凉干后放入搭好架层的窑炉内，在氧化气氛中逐渐升温，升温至300 V时间为I小时，丛300 V升温至900 V时间为3小时，从900 V升温至1050°C时间为I小时，1050°C后转换成还原气氛，时间为6小时，并逐渐缓慢升温至1255°C，升温完成后保温10分钟，停火；自然冷却；汝瓷透明豆绿薄釉的制作完成。 实施例3，制作步骤为:步骤一:分别选取黄长石、方解石、白长石、黑长石、石英、草木灰作釉原料，按重量比例为黄长石8%、方解石14%、白长石50%、黑长石15%、石英10%、草木灰3%，将选取的原料分别粉碎至40目，备用；步骤二:将步骤一选取的黄长石、方解石、白长石、黑本文档来自技高网...

【技术保护点】
汝瓷透明豆绿薄釉的制作方法，其特征在于：步骤一、分别选取黄长石、方解石、白长石、黑长石、石英、草木灰作为釉原料，按重量比例为黄长石5%‑10%、方解石10%‑16%、白长石45%‑64%、黑长石15%‑22%、石英5%‑10%、草木灰1%‑3%；将选取的原料分别粉碎至40目，备用；步骤二、将步骤一选取的黄长石、方解石、白长石、黑长石和草木灰等釉原料混合，将其混合釉料加入球磨机，然后加入混合物料重量为45‑58%的水进行湿磨，湿磨时间为12‑20小时，湿磨后的釉浆过150目筛，用磁铁除去釉浆内的浮游铁，备用；步骤三、选取高岭土作为坯原料，将其敲碎后放入球磨机，加入坯料重量45‑50%的水和0.3%‑0.5%的碱水剂，湿磨8‑13小时，泥料浆过120目筛，除去杂物及用磁铁棒除去泥浆料浆内的浮游铁后取出，备用；步骤四、将步骤三制得的泥浆调其浓度在48°‑52°，将调好的泥浆注入石膏模内半个多小时左右回浆，制成毛坯，毛坯凉至半干燥后进行修整，然后把充分干透后素烧5小时，自然冷却后取出得素坯，备用；步骤五、将步骤二制得出的釉料浓度调整为波美度58°‑62°，然后将步骤四制得的素坯清理好表面灰尘，再将素坯浸泡到釉料浆中，等其素坯面附着的釉料厚度达到0.2‑0.3mm后取出，修整坯底部、表面釉层上的气泡和不均匀部分；步骤六、将步骤五修整好釉层的素坯凉干后放入搭好架层的窑炉内，在氧化气氛中逐渐升温至1040℃，其中，窑内常温升温至300℃，时间为1小时，从300℃升温至900℃ ，时间为4小时，1040‑1050℃稳火强还原30分钟；之后逐渐缓慢升温至1250‑1255℃，时间为6‑7个小时，升温完成后再保温10分钟；停火，自然冷却，汝瓷透明豆绿薄釉的制作完成。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：冯艳琴，
申请(专利权)人：冯艳琴，
类型：发明
国别省市：河南;41