一种注塑控制面板的制备方法及注塑控制面板技术

本发明专利技术提供一种注塑控制面板的制作方法，解决现有技术中注塑控制面板制作工艺中存在的材质不环保，成品表面光洁度低及成品的产品收缩比过高的技术问题，步骤如下：配料、混料、烘料、设定水冷模具温度、注塑、压力保持和开模。本发明专利技术通过选用环保材料增强PP料作为主材，使制作出的注塑控制面板更加耐老化，并拥有良好的绝缘性能；同时，本发明专利技术通过在增强PP料中添加阻燃剂和玻璃纤维，使成品的表面光洁度得到进一步的提高，其材料结构强度相比现有技术得到进一步的增强；此外，本发明专利技术所选用的注塑机的注射料筒对温度进行5段监控，相比现有技术中的3段监控能够进一步减少原材料在熔融状态下的降解，大幅度减少了材料成本的损失，成品表面无杂质。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供一种注塑控制面板的制作方法，解决现有技术中注塑控制面板制作工艺中存在的材质不环保，成品表面光洁度低及成品的产品收缩比过高的技术问题，步骤如下：配料、混料、烘料、设定水冷模具温度、注塑、压力保持和开模。本专利技术通过选用环保材料增强PP料作为主材，使制作出的注塑控制面板更加耐老化，并拥有良好的绝缘性能；同时，本专利技术通过在增强PP料中添加阻燃剂和玻璃纤维，使成品的表面光洁度得到进一步的提高，其材料结构强度相比现有技术得到进一步的增强；此外，本专利技术所选用的注塑机的注射料筒对温度进行5段监控，相比现有技术中的3段监控能够进一步减少原材料在熔融状态下的降解，大幅度减少了材料成本的损失，成品表面无杂质。【专利说明】一种注塑控制面板的制备方法及注塑控制面板
本专利技术涉及注塑控制面板制造
，具体涉及一种注塑控制面板的制备方法及注塑控制面板。
技术介绍
现有技术中的注塑控制面板，制作材料通常不环保，且尺寸及整体厚度过大，增加了产品重量的同时还进一步导致制作成本过高，运输携带不方便等技术问题。此外，由于现有技术中的注塑控制面板的材质通常选择为聚氯乙烯，其绝缘性相对较弱，且模具在成型冷却中耗时较长，所使用的模具没有设置水冷系统，导致注塑产品的收缩比过大，成品率低。因此，研发一种适合以环保材料增强PP料为主材，进一步提高注塑产品表面光洁度，使注塑产品收缩比降低的注塑控制面板的制备方法成为一种必需。
技术实现思路
为此，本专利技术提供一种注塑控制面板的制作方法，解决现有技术中注塑控制面板制作工艺中存在的材质不环保，成品表面光洁度低及成品的产品收缩比过高的技术问题。 为此，本专利技术提供注塑控制面板的制作方法，所述方法分为如下步骤:配料:将颗粒状的增强PP料、玻璃纤维和阻燃剂按如下质量分数配制成面板原材料:增强PP料100份、玻璃纤维15份、阻燃剂2份；混料:在搅拌机内将所述面板原材料搅拌混合均匀；烘料:将混合均匀的所述面板原材料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为120°C，烘料时间设定为3小时；设定水冷模具参数:将动模和定模的冷却循环系统的水压均分别设定为20bar ;所有热流道温度均设定为220°C;所述动模和定模的模温均设定为30°C;将所述动模和定模合模；注塑:将烘好的所述面板原材料输送至注塑机中，在注射器内预先施加5bar的备压，以85bar的注射压力同时向所述动模和定模型腔注入所述面板原材料，注射速度均设定为65mm/s，注射时间均设定为5秒；将注射料筒依进料方向，延其长度等分成5段，并依次将每段内的平均温度设定为:215°C、220°C、230°C、220°C和215°C ;压力保持:将所述注射速度设定为70mm/s，将所述动模和定模内的压力保持在75bar，并持续3秒；开模:继续冷却40秒后，将开模压力设定为60bar，打开所述动模得到所述控制面板成品。 根据本专利技术的一个实施方式，其中，所述烘料步骤中，需要将所述面板原材料的含水率降低至不超过0.5%。 根据本专利技术的一个实施方式，其中，所述注塑机为HDJS538伺服全自动控制注塑机。 根据本专利技术的一个实施方式，其中，所述注塑机的压缩比为3.5。 根据本专利技术的一个实施方式，其中，所述动模和定模采用半热流道浇注系统，即开放式热流道转冷流道进行浇注，并将主流道设在热喷嘴内部。 根据本专利技术的一个实施方式，其中，所述动模和定模均采用斜导柱侧抽芯和液压侦_芯。 为此，本专利技术提供一种注塑控制面板，所述注塑控制面板由如前所述的注塑控制面板的制作方法制作。 本专利技术通过选用环保材料增强PP料作为主材，替代现有技术中的聚氯乙烯，使制作出的注塑控制面板更加耐老化，并拥有良好的绝缘性能；同时，本专利技术通过在增强PP料中添加阻燃剂和玻璃纤维，使成品的表面光洁度相比现有技术得到进一步的提高，其材料结构强度相比现有技术得到进一步的增强；此外，本专利技术所选用的注塑机的注射料筒对温度进行5段监控，相比现有技术中采用的3段监控能够进一步减少原材料在熔融状态下的降解，大幅度减少了材料成本的损失，成品表面无杂质。 进一步的，本专利技术动模和定模采用半热流道浇注系统，虽然有部分水口，但一个热喷嘴可对应多个浇口，从而兼顾到节省原料和成本。 进一步的，本专利技术动模和定模均采用斜导柱侧抽芯和液压侧抽芯相结合的方法，保证注塑件能够顺利脱模。 进一步的，本专利技术提供由上述制作工艺获得的一种注塑控制面板，相比现有技术中的聚氯乙烯材质的注塑控制面板，具有材料环保，制作周期短，绝缘性好，成品收缩比低及表面光泽好的优点。 【专利附图】【附图说明】 为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本专利技术注塑控制面板的制备方法的制备流程图。 【具体实施方式】 下面结合说明书附图及实施例，对本专利技术的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例仅用于说明本专利技术，但不能用来限制本专利技术的范围。 不失一般性，图1所示，本专利技术提供一种注塑控制面板的制备方法，所述方法分为如下步骤: 配料:将颗粒状的增强PP料、玻璃纤维和阻燃剂按如下质量分数配制成面板原材料:增强PP料100份、玻璃纤维15份、阻燃剂2份； 混料:在搅拌机内将所述面板原材料搅拌混合均匀； 烘料:将混合均匀的所述面板原材料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为120 °C，烘料时间设定为3小时； 设定水冷模具参数:将动模和定模的冷却循环系统的水压均分别设定为20bar ;所有热流道温度均设定为220°C;所述动模和定模的模温均设定为30°C;将所述动模和定模合模； 注塑:将烘好的所述面板原材料输送至注塑机中，在注射器内预先施加5bar的备压，以85bar的注射压力同时向所述动模和定模型腔注入所述面板原材料，注射速度均设定为65mm/s，注射时间均设定为5秒；将注射料筒依进料方向，延其长度等分成5段，并依次将每段内的平均温度设定为:215°C、220°C、230°C、220°C和215°C ； 压力保持:将所述注射速度设定为70mm/s，将所述动模和定模内的压力保持在75bar,并持续3秒； 开模:继续冷却40秒后，将开模压力设定为60bar，打开所述动模得到所述控制面板成品。 本专利技术通过选用环保材料增强PP料作为主材，替代现有技术中的聚氯乙烯，使制作出的注塑控制面板更加耐老化，并拥有良好的绝缘性能；同时，本专利技术通过在增强PP料中添加阻燃剂和玻璃纤维，使成品的表面光洁度相比现有技术得到进一步的提高，其材料结构强度相比现有技术得到进一步的增强。 进一步的，在本实施例的一个优选技术方案中，烘料步骤中，需要将所述面板原材料的含水率降低至不超过0.5%，使产品成品的外观及强度更为优越。 进一步的，在本实施例的一个优选技术方案中，注塑机为HDJS538伺服全自动控制注塑机，其压缩比设定为3.5。 进一步的，在本实施例的一个优选技术方案中，动模和定模采用半热流道浇注系统，即开放式本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑控制面板的制作方法，所述方法分为如下步骤：配料：将颗粒状的增强PP料、玻璃纤维和阻燃剂按如下质量分数配制成面板原材料：增强PP料100份、玻璃纤维15份、阻燃剂2份；混料：在搅拌机内将所述面板原材料搅拌混合均匀；烘料：将混合均匀的所述面板原材料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为120℃，烘料时间设定为3小时；设定水冷模具参数：将动模和定模的冷却循环系统的水压均分别设定为20bar；所有热流道温度均设定为220℃；所述动模和定模的模温均设定为30℃；将所述动模和定模合模；注塑：将烘好的所述面板原材料输送至注塑机中，在注射器内预先施加5bar的备压，以85bar的注射压力同时向所述动模和定模型腔注入所述面板原材料，注射速度均设定为65mm/s，注射时间均设定为5秒；将注射料筒依进料方向，延其长度等分成5段，并依次将每段内的平均温度设定为：215℃、220℃、230℃、220℃和215℃；压力保持：将所述注射速度设定为70mm/s，将所述动模和定模内的压力保持在75bar，并持续3秒；开模：继续冷却40秒后，将开模压力设定为60bar，打开所述动模得到所述控制面板成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘超，熊代润，
申请(专利权)人：华蓥市蓥瑞注塑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51