一种PP塑料智能便座底板注塑工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，包括：第一步：将PP塑料干燥后预热到80℃-90℃；第二步：对注塑系统和注塑模具进行预热处理，注塑系统预热到195℃-215℃，注塑模具中的定模预热到60℃±5℃，将动模预热到35℃±5℃；第三步：将第一步预热后的PP塑料加入到第二步的注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的PP塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，在第一段保压压力为30±5bar的条件下，保压10s-15s，在第二段保压压力为10±5bar的条件下，保压4-6s；自然冷却25s，脱模，得到PP塑料智能便座底板。本发明专利技术工艺步骤简单便于实现，降低了底板的成型周期和生产成本，有效的提高了成品的表面质量和力学性能。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，包括：第一步：将PP塑料干燥后预热到80℃-90℃；第二步：对注塑系统和注塑模具进行预热处理，注塑系统预热到195℃-215℃，注塑模具中的定模预热到60℃±5℃，将动模预热到35℃±5℃；第三步：将第一步预热后的PP塑料加入到第二步的注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的PP塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，在第一段保压压力为30±5bar的条件下，保压10s-15s，在第二段保压压力为10±5bar的条件下，保压4-6s；自然冷却25s，脱模，得到PP塑料智能便座底板。本专利技术工艺步骤简单便于实现，降低了底板的成型周期和生产成本，有效的提高了成品的表面质量和力学性能。【专利说明】一种叩塑料智能便座底板注塑工艺
本专利技术涉及一种注塑成型的？？塑料智能便座底板注塑工艺。
技术介绍
近年来，智能便座发展迅速，人们已不再满足于智能便座的使用功能，对其外观的要求和环保的要求越来越高。由于现有的注塑工艺在实施过程中存在一定的缺陷，如工艺步骤复杂，周期长及成本高等缺陷，同时现有工艺的产品质量不高，特别是注塑？？塑料件时，由于材料特性导致的尺寸不稳定，变形，缩印等的外观问题和装配问题，难以达到应用的需求。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种？？塑料智能便座底板注塑工艺，以简单的实施步骤降低底板成型周期和生产成本，有效提高产品质量。 为了达到上述目的，本专利技术提供了一种？？塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，包括: 第一步:将？？塑料干燥后预热到801: -9000 ； 第二步:对注塑系统和注塑模具进行预热处理，注塑系统预热到1951: -215^0，注塑模具中的定模预热到601: ±51，将动模预热到351: ±51 ； 第三步:将第一步预热后的？？塑料加入到第二步的注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的？？塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，所述的注射过程分为三个阶段:第一阶段注射压力为100±513犯'，第二阶段注射压力为110±513犯'，第三阶段注射压力为90±5)381'，之后分两个阶段进行保压处理，第一阶段保压压力为30±51381'，保压108-158，第二阶段保压压力为10±513犯'，保压4-68 ；自然冷却258，脱模，得到？？塑料智能便座底板。 优选地，所述的注射过程的第一阶段注射到产品体积的10%?20%，注射速度为110?115^/8，第二阶段注射到产品体积的80 %?90 %，注射速度为230?250^8，第三阶段注射到产品体积的94%?98%，注射速度为80?1008/8。 优选地，所述的第二步中注塑系统的各段的预热温度为:一段温度为21000 ±5。〇，二段温度为210。〇±5。〇，三段温度为205。〇±5。〇，四段温度为205。〇±5。〇，五段温度为200 X: ±5。〇。 与现有技术相比，本专利技术的有益效果是: 本专利技术工艺步骤简单便于实现，降低了底板的成型周期和生产成本，有效的提高了成品的表面质量和力学性能，不仅达到了装配所需的尺寸要求，同时制品表面的美观度非常的高。 【专利附图】【附图说明】 图1为注塑模具结构示意图。图中，1为动模，2为产品，3为定模，4为喷嘴。 【具体实施方式】 下面结合具体实施例，进一步阐述本专利技术。应理解，这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。此外应理解，在阅读了本专利技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本专利技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。 实施例 如图1所示，为注塑模具结构示意图，产品2置于动模1和定模3之间，喷嘴4置于定模3 —侧。 本专利技术的？塑料智能便座底板注塑工艺，采用上述的注塑模具，具体为: (1)利用851:烘箱对？？塑料进行4小时的干燥。 (2)对注塑系统(海天嫩7000)和注塑模具进行预热处理，注塑系统的预热到20000 -2101，其各段的预热温度为:一段温度为2101，二段温度为2101，三段温度为2051，四段温度为2051，五段温度为2001。将注塑模具中的定模预热到601，将动模预热到35。。； (3)将预热后的？？塑料加入到注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的？？塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，所述的注射过程分为三个阶段:第一阶段注射到产品体积的15%，注射压力为100±51^1'，注射速度为112^8，第二阶段注射到产品体积的85%，注射压力为110±51^1'，注射速度为240^/8，第三阶段注射到产品体积的96%，注射压力为90±513犯'，注射速度为908/8.之后分两个阶段进行保压，第一阶段保压压力为30±513犯'的条件下，保压108，第二阶段保压压力为10±513犯' 的条件下，保压58 ；自然冷却258，脱模，得到即塑料智能便座底板 本专利技术的冷却时间为258，与传统工艺所需的冷却时间358相比大幅缩短，降低了底板的成型周期和生产成本；传统工艺的动模和定模模温都为601，因底板在结构上有一大弧面，两端是圆角过渡，形成了角落效应，两端聚热温度高，中间温度低，产品出模后大弧面翘曲变形大，影响装配，量产合格率仅为80%。本专利技术工艺将动模模温降到351:左右，定模温601:不变，使产品在模具里提前冷却定型，减少出模后的后收缩，降低变形量，现量产合格率提升为95%。【权利要求】1.一种PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，包括: 第一步:将PP塑料干燥后预热到80°C -90°C ； 第二步:对注塑系统和注塑模具进行预热处理，注塑系统预热到195°C _215°C，注塑模具中的定模预热到60°C ±5°〇，将动模预热到35°〇±5°C ； 第三步:将第一步预热后的PP塑料加入到第二步的注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的PP塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，所述的注射过程分为三个阶段:第一阶段注射压力为100±5bar，第二阶段注射压力为110±5bar，第三阶段注射压力为90±5bar，之后分两个阶段进行保压处理，第一阶段保压压力为30±5bar，保压10s-15s，第二阶段保压压力为10±5bar，保压4_6s ;自然冷却25s，脱模，得到PP塑料智能便座底板。2.如权利要求1所述的PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，所述的注射过程的第一阶段注射到产品体积的10%?20%，注射速度为110?115g/s，第二阶段注射到产品体积的80%?90%，注射速度为230?250g/s，第三阶段注射到产品体积的94%?98%，注射速度为80?100g/s。3.如权利要求1所述的PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，所述的第二步中注塑系统的各段的预热温度为:一段温度为210°C ±5°C，二段温度为210°C ±5°C，三段温度为205°C ±5°C，四段温度为205°C ±5°C，五段温度为200 °C ±5°C。【文档编号】B29C45/76GK104494082SQ201410768892【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月12日 优先权日:2014年12月12日 【专利技术者】王俊 申请人:上海本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种PP塑料智能便座底板注塑工艺，其特征在于，包括：第一步：将PP塑料干燥后预热到80℃‑90℃；第二步：对注塑系统和注塑模具进行预热处理，注塑系统预热到195℃‑215℃，注塑模具中的定模预热到60℃±5℃，将动模预热到35℃±5℃；第三步：将第一步预热后的PP塑料加入到第二步的注塑系统中，加热到熔融状态，将熔融的PP塑料通过喷嘴注射到注塑模具中，所述的注射过程分为三个阶段：第一阶段注射压力为100±5bar，第二阶段注射压力为110±5bar，第三阶段注射压力为90±5bar，之后分两个阶段进行保压处理，第一阶段保压压力为30±5bar，保压10s‑15s，第二阶段保压压力为10±5bar，保压4‑6s；自然冷却25s，脱模，得到PP塑料智能便座底板。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王俊，
申请(专利权)人：上海亚虹模具股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31