石材着色环保工艺制造技术

本发明专利技术公开一种石材着色环保工艺，通过以下步骤实现：a、将干燥过的石材降至50—60℃以下后，浸泡在着色剂中；b、着色浸泡过的石材用清水水洗或浸泡；c、水处理过的石材在碱性条件下高温水煮20至40分钟，或者40分钟以上。采用本发明专利技术，着色剂浸泡后在碱性条件下高温水煮，着色剂中含有的金属盐类生成的Fe(OH)3等沉淀物通过过滤沉淀物等现有的简单回收设备即可回收，其他反应物也可回收再利用，水煮之后的废渣回收时，加入HNO3等酸类活化处理即可用于调配着色剂。总之相对于现有的以空气作为加热介质而言，本发明专利技术采用碱水煮，碱水煮的过程中不会产生有害气体，其环保的经济效益和社会效益非常显著。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开一种石材着色环保工艺，通过以下步骤实现：a、将干燥过的石材降至50—60℃以下后，浸泡在着色剂中；b、着色浸泡过的石材用清水水洗或浸泡；c、水处理过的石材在碱性条件下高温水煮20至40分钟，或者40分钟以上。采用本专利技术，着色剂浸泡后在碱性条件下高温水煮，着色剂中含有的金属盐类生成的Fe(OH)3等沉淀物通过过滤沉淀物等现有的简单回收设备即可回收，其他反应物也可回收再利用，水煮之后的废渣回收时，加入HNO3等酸类活化处理即可用于调配着色剂。总之相对于现有的以空气作为加热介质而言，本专利技术采用碱水煮，碱水煮的过程中不会产生有害气体，其环保的经济效益和社会效益非常显著。【专利说明】石材着色环保工艺
本专利技术涉及一种石材着色工艺，特别是涉及一种石材着色环保工艺。
技术介绍
目前石材染色工艺如下，石材先干燥，刚干燥过的石材稍等片刻泡入着色剂即药水中，室温下泡3小时后入炉烧8小时，烧的温度为120°C至200°C，反复四遍即得成品石材。药水采用现有的多种柒色(染色)剂、着色剂，主要材料为Fe (NO3)3溶液，其他颜色药水采用金属硝酸盐、金属盐酸盐等，通过炉烧能使石材变成红色、黄色等不同颜色。 由于金属盐类的着色剂在炉烧加热过程中会产生酸雾、NO2等有害气体，以着色剂以含有Fe (NO3) 3为例，其反应方程式如下，其他金属盐类的着色剂与此类似。 2Fe (NO3) 3+6H20 — 2Fe (OH) 3 I +6HN0 3 i 4HN03— 2H 20+4N02 i +0 2 i 8Fe (NO3) 3+12H20 — 8Fe (OH) 3 丨 +24N0 2 i +60 2 i 通常情况下，炉烧产生的气体既未作防泄漏处理，也未回收、未除酸处理，因此对环境产生极大的不利影响，还会提高环境污染的治理成本。 由于石材在较高温度下浸泡在着色剂中，在石材表面产生富集现象，成品石材的表面就会形成一层颜色不均一的污色层，石材表层不得不打磨处理。而且污色层还会影响成品石材与混凝土等的结合，导致成品石材粘结不牢，易从建筑物上脱落。 剖开成品石材的截面可见:表层着色深、中层无着色，即使表层还存在着色部位不均、着色深浅变化等不良现象。 成品石材的强度较低，在切割、搬运、贴装等过程中易裂、石材边角易碎、石材边沿易破等，需经改性等特殊处理才能提高成品石材的强度。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种能提高着色稳定性，既环保，成本又低的石材着色环保工艺。 为了达成上述目的，本专利技术的解决方案是: 一种石材着色环保工艺，通过以下步骤实现: a、着色剂浸泡:将干燥过的石材降至50°C — 60°C以下后，浸泡在着色剂中； b、水处理:着色浸泡过的石材用清水水洗或浸泡； c、水煮:水处理过的石材在碱性条件下高温水煮20至40分钟，或者40分钟以上。 所述着色剂浸泡步骤a中，浸泡温度为室温，或者浸泡时间为4至24小时，或者浸泡时间为8至24小时，或者浸泡时间为8至48小时；或者浸泡时间为24至48小时。 所述着色剂选自能显现颜色的至少一种金属化合物或者金属盐的溶液，溶液为12— 40波美度。 所述着色剂选自根据三基色原理调配的金属化合物或者金属盐的混合物溶液，溶液为12 — 40波美度，或者所述着色剂选用12 — 40波美度的Fe (NO3)3溶液，其中添加Cu (NO3)2, Fe:Cu = 100:1。 所述水处理b中，石材处理2至3次，或者石材在3分钟内处理2至3次。 所述水煮步骤c中，水煮液的PH值为12，或者水煮温度为95— 105°C，或者水煮温度为100— 105°C，或者PH值为12的水煮液采用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钠中添加碳酸钠或者氢氧化钾中添加碳酸钾。 所述水煮步骤c之后，石材加热；或者石材加热的废气通过饱和碳酸钠或者碳酸钾吸收液处理；或者石材加热采用烘箱加热，烘箱采用带饱和碳酸钠或者碳酸钾吸收装置的全密封防漏气烘箱。 所述石材加热的温度为140— 170°C，140—200°C，170—200°C，280—320°C，290—320°C，或者280— 400°C ;或者石材加热的时间为2小时，2— 3小时，2— 4小时，或者3— 4小时。 所述着色剂浸泡步骤a中，石材干燥的温度为100°C以上，干燥至石材的微孔中水气挥发。 所述着色剂浸泡步骤a中，浸泡压力为8MPa，或者所述水煮步骤c中，水煮压力为0—1.25KPa。 采用上述技术方案后，本专利技术的石材着色环保工艺具有以下有益效果: 一、着色剂浸泡后在碱性条件下高温水煮，以着色剂以含有Fe (NO3)3或FeClj^J水溶液为例，其反应方程式如下:Fe (NO 3) 3+3Na0H — Fe (OH) 3丨+3NaN0 3，FeCl3+3Na0H-Fe (OH)3 I +3Na Cl，硝酸铜和碳酸钠反应变成铜绿色，以及其他金属盐类的着色剂与此类似；可见碱性条件下着色剂中含有的金属盐类生成的Fe (OH) 3或者其他沉淀物通过过滤沉淀物等现有的简单回收设备即可回收，其他反应物NaN03、Na Cl等也可回收再利用，水煮之后的废渣回收时，加入1^03等酸类活化处理即可用于调配着色剂。总之相对于现有的以空气作为加热介质而言，本专利技术采用碱水煮，碱水煮的过程中不会产生有害气体，其环保的经济效益和社会效益非常显著。 二、石材加热产生的废气通过饱和碳酸钠或者碳酸钾吸收液处理，能吸废气中的有害气体，能进一步提高环保的经济效益和社会效益。 【具体实施方式】 为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。 本专利技术的石材着色环保工艺通过以下步骤实现: a、着色剂浸泡 待着色的石材先采用烘箱或烘炉干燥，石材干燥的温度为100°C以上，干燥至石材的微孔中水气挥发大部分或者挥发完全。 视情况降低干燥过的石材温度，例如冬天将干燥过的石材降至50°C — 60°C以下，例如降至50 °C以下或者50°C，或者降至55 °C以下或者55°C，或者降至60 °C以下或者60°C，夏天将干燥过的石材降至室温，降温后再浸泡在着色剂中。 在50°C—60°C以下的条件下，着色剂或者着色剂中大部分的起着着色效力的组分不易发生化学反应，也就不会在石材表面沉积、粘结一层致密的化学反应的反应物。这些反应物附在石材表面，按常规工艺后期进行高温加热变色处理后，石材表面形成一层颜色不均一的污色层，甚至石材表层不得不打磨处理。而且污色层还会影响成品石材与混凝土等的结合，导致成品石材粘结不牢，易从建筑物上脱落。 因此，在50°C—60°C以下的条件下，着色剂能够节省大部分，而且在这种温度条件下，着色剂能够由表及里地均匀渗透入石材，特别是干燥过的石材的微孔有助于提高着色剂的均匀渗透。经本步骤处理后的石材水煮之后，剖开石材截面可见，其着色均匀度、着色深浅度均明显高于现有常规工艺，石材截面不存在表层着色深、中层无着色，更不存在着色部分深浅不一致的现象。 较佳地，浸泡温度为室温，大致30— 40°C，浸泡时间为4至24小时、8至24小时、8至48小时、或者24至48小本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种石材着色环保工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：a、着色剂浸泡：将干燥过的石材降至50℃—60℃以下后，浸泡在着色剂中；b、水处理：着色浸泡过的石材用清水水洗或浸泡；c、水煮：水处理过的石材在碱性条件下高温水煮20至40分钟，或者40分钟以上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：卓庆铭，
申请(专利权)人：卓庆铭，
类型：发明
国别省市：福建;35