一种合成革精馏残渣再利用方法技术

本发明专利技术涉及一种合成革精馏残渣再利用方法，包括如下步骤：将精馏残渣放入反应罐里，并加入清水搅拌均匀，使精馏残渣里的二甲基甲酰胺充分溶解在水里；加入碱性溶液，进行水洗；经过搅拌使精馏残渣分解成为渣与水的悬浊液，然后加入硫酸溶液进行均化反应；之后添加氯化铝和高分子阳离子絮凝剂并搅拌，使渣类悬浮物形成沉淀物，达到固相与液相分层；将分层后的液相通过净化浓缩，使液相中含二甲基甲酰胺的浓度达到20-30％，并对液相进行精馏；在分层后的固相中加入生石灰粉，之后经过带式压滤脱水机的脱水处理，脱水后的固相制成泥饼。本发明专利技术具有处理成本低，能对分离后的液相和固相分别进行再利用，节能环保等诸多优点。

【技术实现步骤摘要】
一种合成革精馏残渣再利用方法
本专利技术涉及一种工业废渣的处置方法，具体涉及一种合成革精馏残渣再利用方法，属于环保

技术介绍
合成革的生产和发展在其行业发展过程中发挥着极其重要的作用，其替代了绝大部分天然皮革所特有的作用，为人类的日常生产生活，以及工业生产和其他领域提供了无限的便捷。我国现已成为世界合成革生产、加工之都，拥有数千条生产线和加工设备。生产和加工创造了巨大的社会效益和经济效益，同时在产业发展的过程中生产所产生的三废(废气、废水、废渣)所造成的污染问题也日趋严重，每条生产线每天所产生的精馏残渣约300公斤。因此这些问题现已逐步引起各级领导政府和环保人士的高度关注。合成革生产中的废气与废水问题，经过各级领导政府、各科研部门和各生产企业的共同努力，现已得到了有效地治理。通过对废气、废水的回收治理，既解决了生态环境的污染问题、又从回收治理过程中获取了很好的经济效益。合成革生产过程中的废渣问题，尤其是精馏残渣的处置，到目前为止仍然是一项亟待解决的环保课题。因为，一方面精馏残渣经过高温精馏操作，使一些有机和无机性的废物在精馏回收的过程中发生了变性，变异、乳化、结焦形成了一种胶质泥糊状的油性废渣。另一方面这种油性废渣里还含有约30-40％的二甲基甲酰胺(简称DMF)，是可以回收利用的。因而对这种残渣作无害化处理技术难度大、处理过程复杂。反之，如果对这种残渣不进行处理，其危害性将更加难以想象，因为精馏残渣的主要成分有：甲酸、二甲基甲酰胺、聚氨酯树脂、色浆、离子活性剂、相关化工助剂和有机溶剂、木质素，重钙、灰粉和布毛等，这些都是重度污染源，对环境、生态和人身都有极大地伤害，而且污染程度是终生性、不可恢复的。精馏残渣在地面可造成虫草不生、植物枯黄、散发刺激性恶臭并可滋生大量的病菌、毒性、致癌物，对人体的胃、肺、肠都有极大的伤害。精馏残渣在水里能以自身几千倍的威力污染水域，造成水下生植物、动物、鱼类绝对致命。因此，国家环保部门已将合成革生产中的精馏残渣列为危险类固废。合成革生产发展的前期，由于生产企业对生产过程中所产生的残渣废液的污染问题认识不足，对污染程度的了解不够，都采用了自由排放的行为，对当地的生态和环境造成了极度的污染。因为排放的残渣废液中含有大量的甲酸、二甲基甲酰胺，(简称DMF)，聚氨酯树脂、色浆和其它化工助剂等高危有害污染物。后来各生产企业意识到残渣废液对生态和环境污染的严重性，又采用了燃烧的处置方法，将残渣废液倒在煤里，放进生产锅炉中直接燃烧。由于这种残渣废液是在回收生产过程中的剩余产物，经过高温回收操作已发生变异、变性、结焦等形成胶状泥团。虽有可燃性，但燃烧不完全、且不透气，与煤混在一起形成泥块使煤也燃烧不尽，同时还会产生二次污染。再后来为改善燃烧性生产企业又采用加水稀释、加气喷雾法燃烧。但在喷雾燃烧的过程中又会产生大量的浓烟和焦油之类的有害气体物质，严重污染空气及周边环境，有的只好趁天黑之机燃烧、加之燃烧时释放出一种焦油会沉积在锅炉炉堂的四周和锅炉风道内壁，严重影响生产锅炉的正常使用性能及使用寿命。再后来相关政府为解决残渣废液的治污问题又采用了集中焚烧处置法，将各生产企业的残渣废液集中运送到固废处置中心进行焚烧。虽然这样解决了部分污染问题，但焚烧的过程也是增加碳排放的过程，同时也烧掉了残渣废液中可回收利用的资源：如二甲基甲酰胺(简称DMF)这样与全球提倡的节能减排的理念又相对立，而且焚烧处置法的处理量又及其有限，大量的残渣废液还是堆积如山，加之焚烧处理成本很高，对生产企业的负担偏重，企业存在设法偷排乱倒现象。焚烧过程中所产生大量的热能也没能利用，同时还会产生二次污染。目前国家环保部门积极鼓励政府、商会和企业携手共同攻关解决精馏残渣的循环利用、无害化处置问题，因而对残渣废液如何处置已成为环保课题极待解决的一件大事。因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种创新的合成革精馏残渣再利用方法，以克服现有技术中的所述缺陷。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的在于提供一种处理成本低，能对分离后的液相和固相分别进行再利用，节能环保的合成革精馏残渣再利用方法。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种合成革精馏残渣再利用方法，其包括如下工艺步骤：1)，将精馏残渣放入反应罐里，并加入清水搅拌均匀，使精馏残渣里的二甲基甲酰胺充分溶解在水里；2)，加入碱性溶液，调节PH值到9.5～10.4，进行水洗；3)，经过搅拌使精馏残渣分解成为渣与水的悬浊液，然后加入浓度40％的硫酸溶液，调节PH值到6.5-7.5之间，再经过10-20分钟的均化反应；4)，之后添加5％的氯化铝和2‰的高分子阳离子絮凝剂并搅拌，使渣类悬浮物形成沉淀物，达到固相与液相分层；5)，将分层后的液相通过净化浓缩，使液相中达到含二甲基甲酰胺8～10％的浓度，并将该浓度的液相继续返回到步骤1)中，重复步骤1)至步骤5)4-5次，使液相中含二甲基甲酰胺的浓度达到20-30％，并对液相进行精馏，提取其中的二甲基甲酰胺；6)，在分层后的固相中加入生石灰粉，之后经过带式压滤脱水机的脱水处理，脱水后的固相制成泥饼。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法进一步为：所述步骤1)中，精馏残渣和清水的体积比为1∶2。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法进一步为：所述步骤2)中，碱性溶液具体为石灰水。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法进一步为：所述步骤3)中，搅拌时间为10-20分钟。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法进一步为：所述步骤4)中，高分子阳离子絮凝剂具体为聚丙烯酰胺。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法进一步为：所述步骤6)中，泥饼中加入粉煤灰制成砖坯，进行焙烧而制成砖。本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法还可为：所述步骤6)中，带式压滤脱水机的脱水处理后的水回到步骤1)中再利用。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：1.本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法根据合成革生产过程中的残渣废液里所含有的不同污染物质的成分，运用不同的化学反应原理、采用不同的化学制剂使之分解，破坏原有污染物的分子结构，使其变成小分子颗粒状的悬浮物质，再利用絮凝法将这些小分子悬浮物凝聚成分子团，再用沉降法使这些分子团快速沉降达到固液分层，最后将沉降分层后的固相与液相进行分离，对分离后的液相和固相分别进行再处置，达到分别再利用的目的。2.本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法通过对精馏残渣的化学分解处置，提取回收了残渣中的二甲基甲酰胺(DMF)成分，一是资源得到了有效的利用。二是降解了精馏残渣的危害污染成分，使精馏残渣由危险类固废降解为普通类固废，经过对降解后的固废进行再处理，达到循环再利用的目的。3.本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法对精馏残渣的化学分解处置，改变了传统的靠高温焚烧的模式，实现了无害化、零排放；清洁生产、循环利用的节能环保处置模式，具有良好的社会效益和经济效益。【附图说明】图1是本专利技术的合成革精馏残渣再利用方法的工艺流程图。【具体实施方式】请参阅说明书附图1所示，本专利技术为一种合成革精馏残渣再利用方法，其包括如下工艺步骤：1)，将精馏残渣放入反应罐里，并加入清水搅拌均匀，使精馏残渣里的二甲基甲酰胺充分溶解在水里；其中，精馏残渣和清水的体积比为1∶2，利用精馏残渣里的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种合成革精馏残渣再利用方法，其特征在于：包括如下工艺步骤：1)，将精馏残渣残渣放入反应罐里，并加入清水搅拌均匀，使精馏残渣里的二甲基甲酰胺充分溶解在水里；2)，加入碱性溶液，调节PH值到9.5～10.4，进行水洗；3)，经过搅拌使精馏残渣分解成为渣与水的悬浊液，然后加入浓度40％的硫酸溶液，调节PH值到6.5‑7.5之间，再经过10‑20分钟的均化反应；4)，之后添加5％的氯化铝和2‰的高分子阳离子絮凝剂并搅拌，使渣类悬浮物形成沉淀物，达到周相与液相分层；5)，将分层后的液相通过净化浓缩，使液相中达到含二甲基甲酰胺8～10％的浓度，并将该浓度的液相继续返回到步骤1)中，重复步骤1)至步骤5)4‑5次，使液相中含二甲基甲酰胺的浓度达到20‑30％，并对液相进行精馏，提取其中的二甲基甲酰胺；6)，在分层后的固相中加入生石灰粉，之后经过带式压滤脱水机的脱水处理，脱水后的周相制成泥饼。

【技术特征摘要】
1.一种合成革精馏残渣再利用方法，其特征在于：包括如下工艺步骤：1)将精馏残渣放入反应罐里，并加入清水搅拌均匀，使精馏残渣里的二甲基甲酰胺充分溶解在水里；精馏残渣和清水的体积比为1：2；2)加入碱性溶液，调节PH值到9.5～10.4，进行水洗；碱性溶液具体为石灰水；3)经过搅拌使精馏残渣分解成为渣与水的悬浊液，然后加入浓度40％的硫酸溶液，调节PH值到6.5-7.5之间，再经过10-20分钟的均化反应；搅拌时间为10-20分钟；4)之后添加5％的氯化铝和2‰的高分子阳离子絮凝剂并搅拌，使渣类悬浮物形成沉淀物，达到固相与液相分层；5...

【专利技术属性】
技术研发人员：傅小娟，
申请(专利权)人：傅小娟，
类型：发明
国别省市：浙江;33