高铁用弹条缠绕加工成型方法技术

本发明专利技术公开了一种高铁用弹条缠绕加工成型方法，包括以下步骤：步骤一、由高铁用弹条缠绕加工成型设备缠绕成型，形成共面的内侧直边、小弧形边、外侧直边、中部直边和大弧形边；步骤二、通过冲压成型，形成所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边两端与所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边中部向上翻折，所述内侧直边位于所述外侧直边和所述中部直边下方的工件结构。本发明专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型方法，能够达到减少弹条成型工序、设备、模具，提高产品尺寸的稳定性、产品质量和降低生产成本的目的。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，包括以下步骤：步骤一、由高铁用弹条缠绕加工成型设备缠绕成型，形成共面的内侧直边、小弧形边、外侧直边、中部直边和大弧形边；步骤二、通过冲压成型，形成所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边两端与所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边中部向上翻折，所述内侧直边位于所述外侧直边和所述中部直边下方的工件结构。本专利技术所述的，能够达到减少弹条成型工序、设备、模具，提高产品尺寸的稳定性、产品质量和降低生产成本的目的。【专利说明】
本专利技术涉及一种，具体地涉及高速铁路“e”型弹条缠绕加工成型方法，属于高铁轨道组件生产制造
。
技术介绍
弹条IV型扣件系统是我国自主研发的高速铁路客运专线的一种扣件系统。其中C4型弹条(由于外形结构为“e”形，因此又被称为“e”型弹条)是弹条IV型扣件的核心部件，与其他相似的弹条相比，其在扣压力保持、疲劳寿命、与基础的可靠联接和减振性能等方面，都具有更好的表现。弹条棒料的直径为20毫米，目前国内采用的成型工艺主要为四次冲压成型，需要四台冲床和四套模具，四次冲压成型后工件的外形依次如后文附图1至4所示。 采用上述成型工艺加工弹条存在的不足在于: 1、成型工序多，受人为因素、模具的调整、多次成型定位基准不同的影响，产品的尺寸波动大、一致性差，产品一次合格率低。 2、冲床成型速度快，棒料容易拉细，产品的力学性能下降。 3、成型工序多，棒料温度下降的多，不利于余热淬火，有时必须重新加热淬火，能量消耗大。 4、成型操作复杂，模具调整不方便。 5、生产工序多，设备、模具投入大，操作人员多，生产成本高。
技术实现思路
本专利技术正是针对现有技术存在的不足，提供一种，通过改变“e”型弹条的生产工艺，将前三次冲压成型改为一次缠绕成型，改进后“e”型弹条的成型工艺只有两个步骤，以达到减少弹条成型工序、设备、模具，提高产品尺寸的稳定性、产品质量和降低生产成本的目的。 为解决上述问题，本专利技术所采取的技术方案如下: 一种，包括以下步骤: 步骤一、由高铁用弹条缠绕加工成型设备缠绕成型，形成共面的内侧直边、小弧形边、外侧直边、中部直边和大弧形边； 步骤二、通过冲压成型，形成所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边两端与所述外侧直边和所述中部直边共面，所述大弧形边中部向上翻折，所述内侧直边位于所述外侧直边和所述中部直边下方的工件结构。 作为上述技术方案的改进，所述步骤一中的高铁用弹条缠绕加工成型设备包括旋转主轴，和设置于所述旋转主轴端面且位于所述旋转主轴轴心处的缠绕模具，所述缠绕模具包括用于插放棒料的棒料固定槽和设置于所述棒料固定槽两侧的第一凸块和第二凸块，所述第一凸块朝向所述旋转主轴轴心的一侧与所述棒料固定槽的侧壁为弧形过渡，且所述第一凸块背向所述旋转主轴的一侧设置有弧形凹槽；还包括设置于所述缠绕模具两侧的收边压头和压弯压头，所述收边压头和所述压弯压头均设置于直线运动执行机构上，可以进行直线往返运动。 作为上述技术方案的改进，所述压弯压头的运动轨迹与所述旋转主轴的轴心共线，所述收边压头的运动轨迹与所述旋转主轴的轴心不共线；且所述收边压头和所述第一凸块均位于所述旋转主轴轴心的顺时针侧或逆时针侧。 作为上述技术方案的改进，所述步骤一的工作过程为: a、将棒料一端插入所述棒料固定槽中，然后所述收边压头工进(即朝向所述缠绕模具运动)，所述旋转主轴匀速旋转直至形成共面的内侧直边、中部直边、外侧直边、大弧形边和小弧形边； b、所述收边压头工退(即背向所述缠绕模具运动)，所述旋转主轴旋转，直至所述第一凸块的所述弧形凹槽朝向所述旋转主轴轴心，然后所述压弯压头工进，形成中部直边的凹陷弯折。 本专利技术与现有技术相比较，本专利技术的实施效果如下: 本专利技术所述的与以往的“e”型弹条成型工艺有本质上的区别，包括一次缠绕成型合和一次冲压成型两个步骤，即通过两个工序即可实现“e”型弹条的成型加工。其具有以下优点: 1、由于旋转主运动匀速转动，各曲线间采用圆滑过渡，棒料直径被拉细的尺寸较小，而且均匀，因此产品的力学性能好。 2、减少二道工序，使用的操作人员、设备、工装、模具减少，减少人为因素和工序的累积误差，产品尺寸的一致性更易得到保证。 3、成型过程热量损失小，便于使用余热淬火工艺。 【专利附图】【附图说明】 图1为现有技术中的“e”型弹条第一次冲压后的结构示意图； 图2为现有技术中的“e”型弹条第二次冲压后的结构示意图(左侧为工件的正视图，右侧为工件的左视图)； 图3为现有技术中的“e”型弹条第三次冲压后的结构示意图； 图4为现有技术中的“e”型弹条第四次冲压后的结构示意图(上方左侧为工件的正视图，上方右侧为工件的左视图，下方为工件的俯视图)； 图5为本专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型设备结构示意图； 图6为本专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型设备工作时第一阶段的状态结构示意图； 图7为本专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型设备工作时第二阶段的状态结构示意图； 图8为本专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型设备工作完成时的状态结构示意图。 【具体实施方式】 下面将结合具体的实施例来说明本专利技术的内容。 如图1至图4所示，为现有技术加工“e”型弹条时，在四次冲压成型后的工件外形: 通过第一次冲压形成“e”型弹条的内侧直边11和小弧形边12。 通过第二次冲压形成“e”型弹条的外侧直边14、中部直边15和大弧形边13，且所述外侧直边14、所述中部直边15和所述大弧形边13共面，而使所述内侧直边11通过所述小弧形边12的过渡，与所述外侧直边14、所述中部直边15和所述大弧形边13不共面。 通过第三次冲压使“e”型弹条的所述中部直边15向所述外侧直边14方向凹陷弯折； 通过第四次冲压使“e”型弹条的所述大弧形边13向上翻折形成立体结构，即所述外侧直边14和所述中部直边15共面，所述大弧形边13两端与所述外侧直边14和所述中部直边15共面，所述大弧形边13中部向上翻折，所述内侧直边11位于所述外侧直边14和所述中部直边15下方。 如图5至图8所示，为本专利技术所述的高铁用弹条缠绕加工成型设备结构示意图及工作状态结构示意图。本专利技术所述高铁用弹条缠绕加工成型设备，包括:旋转主轴21，和设置于所述旋转主轴21端面且位于所述旋转主轴21轴心处的缠绕模具，所述缠绕模具包括用于插放棒料3的棒料固定槽22和设置于所述棒料固定槽22两侧的第一凸块23和第二凸块24，所述第一凸块23朝向所述旋转主轴21轴心的一侧与所述棒料固定槽22的侧壁为弧形过渡25，且所述第一凸块23背向所述旋转主轴21的一侧设置有弧形凹槽26 ;还包括设置于所述缠绕模具两侧的收边压头4和压弯压头5，所述收边压头4和所述压弯压头5均设置于直线运动执行机构上，可以进行直线往返运动。具体地，所述棒料固定槽22的一端设置有棒料止位凸块6，所述棒料止位凸块6包括朝向所述旋转主轴21轴心一侧的凸起部61和背向所述旋转主轴21 —侧的安装部62，所述凸起部61位于所述棒料固定槽22内。进一步优选地，所述压弯压头5的运动轨迹与所述旋转主轴21的轴心共线，所述收边压头4的运动轨本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高铁用弹条缠绕加工成型方法，其特征是，包括以下步骤：步骤一、由高铁用弹条缠绕加工成型设备缠绕成型，形成共面的内侧直边(11)、小弧形边(12)、外侧直边(14)、中部直边(15)和大弧形边(13)；步骤二、通过冲压成型，形成所述外侧直边(14)和所述中部直边(15)共面，所述大弧形边(13)两端与所述外侧直边(14)和所述中部直边(15)共面，所述大弧形边(13)中部向上翻折，所述内侧直边(11)位于所述外侧直边(14)和所述中部直边(15)下方的工件结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王毅，吕丽平，刘琳，
申请(专利权)人：安徽省巢湖铸造厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34