一种撬装式模块钻机连接板装焊方法技术

本发明专利技术涉及一种撬装式模块钻机连接板装焊方法，包括如下步骤：统计撬装式模块钻机连接板的具体信息；确定连接板装焊的总体流程；确定连接板装焊的工艺要求以及确定连接板具体装焊方案。本工艺包括先焊后镗以及先镗后焊两种工艺，这些工艺具有安全可靠、省时省力以及适用范围广泛等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种撬装式模块钻机连接板装焊方法
本专利技术涉及一种钻机连接板装焊方法，涉及一种撬装式模块钻机连接板装焊方法。
技术介绍
本专利技术所提及的撬装式模块钻机是一种有别于常规的模块钻机，共由为3个大的模块组成，即：DES(钻井模块，包括DESA及DESB）、DSM（钻井支持模块）、UM&LQ（公用及生活模块），这些模块共由111个单重不超过35吨的主要撬块，以及设备及其他散件构成。其中，74个主要结构撬块之间绝大部分是销轴连接，小部分撬块之间是螺栓连接。撬块之间共有381处连接点，其中销轴连接340处，销轴孔579个。螺栓连接41处，螺栓孔162处,且销轴孔与销轴理论直径只差1mm。如果连接板都留到组装时装焊及现场配镗销轴孔，工作量将非常大，另外部分撬块之间间隙比较小，无法满足现场配镗销轴孔的要求。因此，确定一种安全可靠、省时省力以及适用范围广泛的连接板装焊工艺是非常必要的。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了提供一种适用于撬装式模块钻机，安全可靠，省时省力，适用范围广泛的连接板焊接工艺。本专利技术通过以下技术方案来实现,一种撬装式模块钻机组装方法，包括以下步骤：A.统计连接板的具体信息。包括以下内容：统计撬块之间连接板各种连接方式及数量，撬装式模块钻机主要结构撬块之间绝大部分是销轴连接，小部分撬块之间是螺栓连接，撬块之间的连接板共有5种连接方式，分别是单孔水平连接，双孔水平连接，垂直连接，水平撑杆连接和螺栓连接。B.确定连接板装焊的总体流程。包括以下内容：首先对撬块预制，其次进行陆地预装，最后进行海上安装，所述撬块预制步骤：撬块制作，进行连接板装焊位置编号，连接板切割，进行标记编号；所述陆地预装步骤：上一步骤完成后进行单个撬块吊装；检查精度确保合格；对撬块进行临时固定；现场装焊连接板与预装的连接板配对后配镗销轴孔，除最后立面外连接板装焊完成，去掉撬块临时固定，装焊第四个立面的连接板，撬块自然冷却，装焊其余撬块的连接板，完成所有撬块连接板装焊完成，陆地总组调试，拆分、称重、油漆修补、打包、装船固定；所述海上安装步骤：在上一步骤完成后将撬块运输到位，单个撬块根据限位块吊装到位，安装撬块除最后个立面的销轴，安装最后个立面的销轴，安装其余撬块的销轴，模块所有撬块销轴安装完成，进行生产调试。将连接板装焊及销轴孔加工分在两个阶段完成，即撬块预制时装焊及组装时装焊。需要注意的是如果连接板是螺栓连接，螺栓孔均在陆地预装撬块吊装到位后现场配钻，若海上安装时对位不齐，则考虑扩孔。C.确定连接板装焊的工艺要求。包括以下内容：此部分内容主要描述了连接板装焊到撬块之前需要完成的准备工作，以及连接板工艺孔、销轴孔、假轴等加工的尺寸要求及吸铁钻镗孔及连接板与假轴组对的一般要求及流程。连接板装焊工艺满足如下要求，具体如下：1.连接板焊接要求。连接板的焊接应满足建造规格书、AWS及公司WPS的要求。连接板在下料完成后其销轴孔在车间机加工或者现场配镗到位。无论是先镗后焊还是先焊后镗的连接板，所有连接板的复板均需与主板焊接完毕后再进入下一道工序。连接板组对完成，焊接之前，需要增加马板以限制其相对位置,具体形式及位置现场可根据需要确定。预组装调试完成，撬块拆分前，割除马板；然后进行打磨及油漆修补。需要注意的时，对于先焊后镗连接板，需将马板移除释放掉焊接应力及变形后再行镗孔。减小焊接收缩量和撬块变形，撬块对称位置及同一组连接板应尽量同时并对称焊接，焊接撬块最后一个面的连接板之前，应解除撬块的临时固定。待撬块充分释放变形后，再装焊最后个立面的连接板,焊接完最后一个面的连接板之后，注意检查变形情况，必要时进行火工矫正。2.连接板及撬块安装位置编号。因连接板数量较多，需对对连接板及撬块上连接板装焊位置进行编号。可拆卸连接板及其装焊位置编号应是永久性的，编号使用焊接的方式标记在撬块结构和连接板对应位置上，方便海上对号安装。编号采用模块代号+节点类型+序号+零件号的形式确定，编号以后装焊的撬块为准。连接板具体的信息见生产设计图纸中的明细表。3.连接构件（连接板、销轴孔、销轴及假轴）加工尺寸及公差要求；a.连接板工艺孔尺寸要求为方便镗孔，绝大部分销轴孔在连接板切割时需预开工艺孔，工艺孔直径一般按比实际开孔小10mm考虑，DSM模块吊机底座下工艺孔按直径比销轴孔直径小20mm考虑。各种直径销轴孔因加工方式不同，工艺孔要求略有差别，具体尺寸要求见下表：b.连接板装焊公差要求对于先镗后焊连接板，连接板应在规定位置的±3mm或t/10内（两个取小值）就位。对于先焊后镗连接板，撬块制作时预装的连接板误差为±1mm，撬块预组装时装焊的连接板与预装连接板中心误差为±2mm。对于连接板反面的加强结构误差为t/6或±6mm（两个取小值）。c.销轴孔加工尺寸公差要求销轴孔直径按满足《GB1804-2000未注尺寸公差》加工。d.销轴加工尺寸公差要求销轴直径按满足《GB1804-2000未注尺寸公差》加工。e.假轴加工尺寸要求f.考虑到假轴拆卸后撬块结构可能有变形，假轴直径应比真轴更接近销轴孔的直径。假轴理论直径与所对应的销轴孔理论直径相同，直径误差为-0.2mm~-0.1mm(即负20丝到负10丝，如对直径101mm的销轴孔，对应假轴加工成型直径应为100.8~100.9mm）及满足《GB1804-2000未注尺寸公差》加工。4.吸铁钻配镗销轴孔一般要求及流程；a)对于撬块连接精度要求高及空间允许的地方,优先采用预组装时吸铁钻现场配镗的方式加工销轴孔。b)典型吸铁钻镗孔系统由吸铁钻，吸铁钻临时支撑结构，支撑套，镗杆，镗套及专用镗刀组成。c)通过现场了解，吸铁钻镗孔的过程比较繁琐，尤其是前期准备工作。操作一台吸铁钻需两人配合，完全完成一组孔的加工约需4小时。d)3.4高空作业时吸铁钻与撬块主结构须有临时固定，防止因施工过程中突然断电，吸铁钻跌落造成人员伤亡及财产损失。e)吸铁钻镗孔所需最小操作空间为1m（沿孔中心线方向）X0.75m(高度方向)X0.40m(宽度方向）。5.连接板与假轴组对一般要求及流程。a)为缩短预组装工期，减少预组装时现场镗孔工作量，或者由于空间限制，无法现场配镗销轴孔的连接板，采用连接板预制时组对配镗的方式加工销轴孔。销轴孔加工完成后，相应的连接板用假轴组对连接在一起，为方便预组装调试完成之后拆轴，假轴与销轴孔之间应加适量润滑脂。b)假轴端部应配有螺纹，螺纹应能锁紧与之配对的连接板并有5~8毫米的余长，假轴螺纹段的直径比轴体实际直径小，为方便穿轴，轴体与螺纹段之间以斜坡过渡。每个假轴均需与之配对的螺母。c)连接板与假轴组对一般流程连接板与假轴组对一般流程如下所述：预制时配镗销轴孔的连接板在销轴孔加工完成后应与假轴组对连接在一起，然后再装焊到撬块上。对于连接板之间的间隙，应加与间隙等厚的刚性垫片。连接板与垫片配对完成后，插上假轴，并拧紧假轴上的螺母以限制连接板之间的位移及变形。组对完成后在连接板显著位置标记上编号。D.确定连接板具体装焊方案。包括以下内容：连接装焊具体方案主要分为先镗后焊及先焊后镗两种工艺。先镗后焊指连接板预制时组对配镗的方式加工销轴孔，销轴孔加工完成后，相应的连接板与假轴组对连接在一起，然后再装焊到撬块上。先焊后镗指陆地预组装时吸铁钻本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种撬装式模块钻机连接板装焊方法, 其特征在于包括如下步骤：统计连接板的具体信息；确定连接板装焊的总体流程；确定连接板装焊的工艺要求；确定连接板具体装焊方案。

【技术特征摘要】
1.一种撬装式模块钻机连接板装焊方法,其特征在于包括如下步骤：A.统计连接板的具体信息；B.确定连接板装焊的总体流程，包括以下内容：首先对撬块预制，其次进行陆地预装，最后进行海上安装，所述撬块预制步骤：撬块制作，进行连接板装焊位置编号，连接板切割，进行标记编号；所述陆地预装步骤：上一步骤完成后进行单个撬块吊装；检查精度确保合格；对撬块进行临时固定；现场装焊连接板与预装的连接板配对后配镗销轴孔，除最后立面外连接板装焊完成，去掉撬块临时固定，装焊第四个立面的连接板，撬块自然冷却，装焊其余撬块的连接板，完成所有撬块连接板装焊完成，陆地总组调试，拆分、称重、油漆修补、打包、装船固定；所述海上安装步骤：在上一步骤完成后将撬块运输到位，单个撬块根据限位块吊装到位，安装撬块除最后个立面的销轴，安装最后个立面的销轴，安装其余撬块的销轴，模块所有撬块销轴安装完成，进行生产调试；C.确定连接板装焊的工艺要求；D.确定连接板具体装焊方案。2.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶召平，杨大鹏，杨琼，郭志彬，陈世敏，方自彪，
申请(专利权)人：惠生南通重工有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32