一种高压造型用型砂，由下列重量份的原料制成：高铝钒土10-15、稀磷酸溶液1-2、硅酸铝7-10、多孔堇青石陶瓷颗粒10-12、氨基树脂5-7、油皂1-2、苯甲酸钠1-2、聚异丁烯丁二酰亚胺2-3、粘土200-220、水适量、助剂20-30；本发明专利技术型砂使用了多孔堇青石陶瓷颗粒，增加了型砂的透气性，防止高温时粘土颗粒粘结，溃散性好；通过使用粘土，粒径大小合适，不仅透气性好、流动性好、分散性好，而且铸件表面光滑，还可以回收再利用；通过使用高铝钒土、硅酸铝，增加了粘土颗粒的耐热性；适用于高压造型，铸铁缸体、缸盖等。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种高压造型用型砂，由下列重量份的原料制成：高铝钒土10-15、稀磷酸溶液1-2、硅酸铝7-10、多孔堇青石陶瓷颗粒10-12、氨基树脂5-7、油皂1-2、苯甲酸钠1-2、聚异丁烯丁二酰亚胺2-3、粘土200-220、水适量、助剂20-30；本专利技术型砂使用了多孔堇青石陶瓷颗粒，增加了型砂的透气性，防止高温时粘土颗粒粘结，溃散性好；通过使用粘土，粒径大小合适，不仅透气性好、流动性好、分散性好，而且铸件表面光滑，还可以回收再利用；通过使用高铝钒土、硅酸铝，增加了粘土颗粒的耐热性；适用于高压造型，铸铁缸体、缸盖等。【专利说明】
本专利技术涉及铸造领域，尤其涉及。
技术介绍
目前型砂存在的主要问题有:1、粒径大小难控制，如果型砂粒径太大，虽然透气性较好，但是铸件表面比较粗糙，光洁度不好；如果型砂料径太小，导致砂型透气性不好，铸件有气孔产生。2、散热不良，激冷效果差，复杂铸件内部易出现缩松、缩孔现象。3、分散性、流动性不好，易结块、起砂豆。4、落砂严重，报废率高。5、对于不同种类的铸件缺少专门的型砂。 传统粘土型砂有很多优点，但是存在不易回收利用，透气性差、流动性不好、分散性不好、溃散性差、散热不好、环境污染严重的缺点。 因此，型砂存在的以上缺点需要克服。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，该型砂能够防止高温时粘土颗粒粘结，溃散性好，不仅透气性好、流动性好、分散性好，而且铸件表面光滑，还可以回收再利用，适用于高压造型，铸铁缸体、缸盖等。 本专利技术的技术方案如下:一种高压造型用型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成:高铝钒土 10-15、稀磷酸溶液1-2、硅酸铝7-10、多孔堇青石陶瓷颗粒10-12、氨基树脂5-7、油皂1_2、苯甲酸钠1_2、聚异丁烯丁二酰亚胺2-3、粘土 200-220、水适量、助剂20-30 ；所述助剂由下列重量份的原料制成:钾长石2-3、光伏硅切割固体废料20-23、炭黑 1-2、渣油液0.5-1、酚醛树脂1-1.4、碳酸钠0.8-1.2、膨润土 2-2.5、阳离子淀粉1-1.4、水适量；制备方法为:将钾长石、光伏硅切割固体废料、炭黑混合，进行球磨，过150目筛，力口入7-9重量份的水，搅拌均匀，再加入酚醛树脂，搅拌均匀，造粒，粒径在0.5-2mm,然后在1400-1600°C下煅烧20-30分钟，得到颗粒；将碳酸钠、膨润土、阳离子淀粉混合，加入5-7重量份的水，加热至70-80°C，搅拌3-4分钟，加入所述颗粒，搅拌均匀，烘干，粉碎，粒径在 0.5-2.5mm，再与其他剩余成分混合，搅拌均匀，即得。 所述高压造型用型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:(1)将粘土、高铝钒土、硅酸铝混合，粉碎，过50目筛，加入7-9%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm,送入煅烧炉中，在300-400 °C下预烧20-25分钟，然后在1230-1270°C下烧结，取出，打磨至表面粗糙度彡0.1mm，得到粘土颗粒；(2)将稀磷酸溶液、多孔堇青石陶瓷颗粒、氨基树脂、油皂、苯甲酸钠、聚异丁烯丁二酰亚胺混合，研磨10-15分钟，得到混合物料；(3)将所述粘土颗粒、第(2)步得到的物料与其他剩余成分混合，再加入1-2%重量份的水混合均匀，即得。 本专利技术的有益效果本专利技术型砂使用了多孔堇青石陶瓷颗粒，增加了型砂的透气性，防止高温时粘土颗粒粘结，溃散性好；通过使用粘土，粒径大小合适，不仅透气性好、流动性好、分散性好，而且铸件表面光滑，还可以回收再利用；通过使用高铝钒土、硅酸铝，增加了粘土颗粒的耐热性；适用于高压造型，铸铁缸体、缸盖等。本专利技术助剂利用了光伏硅切割固体废料，含有碳化硅等耐高温材料，增加了型砂的耐热性，防止粘土颗粒粘结，减少了环境污染，有利于型砂回收利用，表面有膨润土，粘结性好，可塑性好。 【具体实施方式】 一种高压造型用型砂，由下列重量份(公斤)的原料制成:高铝钒土 13、稀磷酸溶液1.5、硅酸铝8、多孔堇青石陶瓷颗粒11、氨基树脂6、油皂1.5、苯甲酸钠1.5、聚异丁烯丁二酰亚胺2.5、粘土 210、水适量、助剂25 ；所述助剂由下列重量份(公斤)的原料制成:钾长石2.5、光伏硅切割固体废料21、炭黑 1.5、渣油液0.7、酚醛树脂1.2、碳酸钠1、膨润土 2.3、阳离子淀粉1.2、水适量；制备方法为:将钾长石、光伏硅切割固体废料、炭黑混合，进行球磨，过150目筛，加入8重量份的水，搅拌均匀，再加入酚醛树脂，搅拌均匀，造粒，粒径在0.5-2mm，然后在1500°C下煅烧25分钟，得到颗粒；将碳酸钠、膨润土、阳离子淀粉混合，加入6重量份的水，加热至76°C，搅拌3分钟，加入所述颗粒，搅拌均匀，烘干，粉碎，粒径在0.5-2.5mm,再与其他剩余成分混合，搅拌均匀，即得。 所述高压造型用型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:(1)将粘土、高铝钒土、硅酸铝混合，粉碎，过50目筛，加入8%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm，送入煅烧炉中，在350°C下预烧23分钟，然后在1260°C下烧结，取出，打磨至表面粗糙度< 0.1mm，得到粘土颗粒；(2)将稀磷酸溶液、多孔堇青石陶瓷颗粒、氨基树脂、油皂、苯甲酸钠、聚异丁烯丁二酰亚胺混合，研磨13分钟，得到混合物料；(3)将所述粘土颗粒、第(2)步得到的物料与其他剩余成分混合，再加入1.5%重量份的水混合均匀，即得。 本实施例得到的型砂试验数据如下:湿压强度为148KPa，透气性105，热湿拉强度为2.2KPa，常温湿拉强度为29KPa。【权利要求】1.一种高压造型用型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成:高铝钒土 10-15、稀磷酸溶液1-2、硅酸铝7-10、多孔堇青石陶瓷颗粒10-12、氨基树脂5-7、油皂1_2、苯甲酸钠1-2、聚异丁烯丁二酰亚胺2-3、粘土 200-220、水适量、助剂20-30 ； 所述助剂由下列重量份的原料制成:钾长石2-3、光伏硅切割固体废料20-23、炭黑1-2、渣油液0.5-1、酚醛树脂1-1.4、碳酸钠0.8-1.2、膨润土 2-2.5、阳离子淀粉1-1.4、水适量；制备方法为:将钾长石、光伏硅切割固体废料、炭黑混合，进行球磨，过150目筛，力口入7-9重量份的水，搅拌均匀，再加入酚醛树脂，搅拌均匀，造粒，粒径在0.5-2mm,然后在1400-1600°C下煅烧20-30分钟，得到颗粒；将碳酸钠、膨润土、阳离子淀粉混合，加入5-7重量份的水，加热至70-80°C，搅拌3-4分钟，加入所述颗粒，搅拌均匀，烘干，粉碎，粒径在0.5-2.5mm，再与其他剩余成分混合，搅拌均匀，即得。2.根据权利要求1所述高压造型用型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将粘土、高铝钒土、硅酸铝混合，粉碎，过50目筛，加入7-9%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm,送入煅烧炉中，在300-400 °C下预烧20-25分钟，然后在1230-1270°C下烧结，取出，打磨至表面粗糙度彡0.1mm，得到粘土颗粒； (2)将稀磷酸溶液、多孔堇青石陶瓷颗粒、氨基树脂、油皂、苯甲酸钠、聚异丁烯丁二酰亚胺混合，研磨10-15本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高压造型用型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成：高铝钒土10‑15、稀磷酸溶液1‑2、硅酸铝7‑10、多孔堇青石陶瓷颗粒10‑12、氨基树脂5‑7、油皂1‑2、苯甲酸钠1‑2、聚异丁烯丁二酰亚胺2‑3、粘土200‑220、水适量、助剂20‑30； 所述助剂由下列重量份的原料制成：钾长石2‑3、光伏硅切割固体废料20‑23、炭黑1‑2、渣油液0.5‑1、酚醛树脂1‑1.4、碳酸钠0.8‑1.2、膨润土2‑2.5、阳离子淀粉1‑1.4、水适量；制备方法为：将钾长石、光伏硅切割固体废料、炭黑混合，进行球磨，过150目筛，加入7‑9重量份的水，搅拌均匀，再加入酚醛树脂，搅拌均匀，造粒，粒径在0.5‑2mm，然后在1400‑1600℃下煅烧20‑30分钟，得到颗粒；将碳酸钠、膨润土、阳离子淀粉混合，加入5‑7重量份的水，加热至70‑80℃，搅拌3‑4分钟，加入所述颗粒，搅拌均匀，烘干，粉碎，粒径在0.5‑2.5mm，再与其他剩余成分混合，搅拌均匀，即得。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孙修财，
申请(专利权)人：繁昌县琦祥铸造厂，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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