一种双壁热缩套管内胶层免调模具制造技术

一种双壁热缩套管内胶层免调模具，包括呈火箭形的芯模、套装在芯模上的中模及套装在中模上的口模，所述芯模设有内腔作为压缩空气通道，该芯模的进气端设有一用于限位的环向凸肋，芯模中部的外径逐渐缩小呈一倾斜锥面，并延伸出一管状出气端；所述芯模外壁与中模内壁之间的间隙形成喇叭口状的内胶层挤出模腔，该中模的尾端设有台阶位与芯模的环向凸肋紧密卡合，且中模前端的内壁与芯模出气端的外管壁之间形成一平直的内胶层缓冲流道。模具使用过程中芯模被外力碰撞几率减小，模具使用寿命长；具有缓冲流道设计，熔融共挤时内胶层厚度均匀，同心度好，并且缓和了内胶层的挤压应力，促进热熔胶平稳向前流动；缩短了模具调试时间，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种双壁热缩套管内胶层免调模具，包括呈火箭形的芯模、套装在芯模上的中模及套装在中模上的口模，所述芯模设有内腔作为压缩空气通道，该芯模的进气端设有一用于限位的环向凸肋，芯模中部的外径逐渐缩小呈一倾斜锥面，并延伸出一管状出气端；所述芯模外壁与中模内壁之间的间隙形成喇叭口状的内胶层挤出模腔，该中模的尾端设有台阶位与芯模的环向凸肋紧密卡合，且中模前端的内壁与芯模出气端的外管壁之间形成一平直的内胶层缓冲流道。模具使用过程中芯模被外力碰撞几率减小，模具使用寿命长；具有缓冲流道设计，熔融共挤时内胶层厚度均匀，同心度好，并且缓和了内胶层的挤压应力，促进热熔胶平稳向前流动；缩短了模具调试时间，提高生产效率。【专利说明】一种双壁热缩套管内胶层免调模具
本技术涉及挤出模具领域，尤其涉及一种双壁热缩套管内胶层免调模具。
技术介绍
热缩双壁套管属于热缩套管里的一种高端产品，外层采用优质的交联聚烯烃材料，与内层热熔胶复合加工而成的一种高强度的复合材料。双壁管是通过挤出模具将外层采交联聚烯烃材料和内层热熔胶熔融共挤成型。 双壁管挤出模具主要由口模、中模、和芯模组成。模具安装在生产设备上，各个部分需要单独安装和调试，并且模具调试顺序必须是由里而外，传统双壁管模具安装和调试耗费较多人力和时间，很大程度上影响生产效率。目前，热缩双壁套管的内胶层厚度主要是通过中模和芯模之间的安装间隙进行调节，现有一般模具没有热熔胶缓冲定型流道设计，内胶层熔化后直接与外层交联聚烯烃材料熔融共挤。因此，芯模与中模之间的间隙调节，直接影响内胶层均匀性，易产生胶层偏壁、同心度差等问题。 芯模与中模分开安装过程中容易发生碰撞，影响模具的使用寿命。并且模具表面电镀层材料非常薄，模具存放和使用过程中各个部分容易发生碰撞导致应力形变，镀层材料有被碰伤或脱落的可能，从而导致模具使用寿命变短。因此，安装调节过程需要操作人员小心谨慎，而另一方面，双壁管芯模和中模安装是在高温100°C?150°c条件下完成的，安装过程中不可避免存在安全隐患，因此安装和调试时间越短，操作者受到高温烫伤的安全隐患越微。 因此，提供一种既能保证挤出产品质量，又能方便操作人员安装调试的热缩双壁套管的挤出模具对于生产具有非常积极的意义。
技术实现思路
为克服现有技术的不足及存在的问题，本技术提供一种双壁热缩套管内胶层免调模具，既能保证挤出产品质量，又方便操作人员安装调试，提高生产效率。 本技术是通过以下技术方案实现的:一种双壁热缩套管内胶层免调模具，包括呈火箭形的芯模、套装在芯模上的中模及套装在中模上的口模，所述芯模设有内腔作为压缩空气通道，该芯模的进气端设有一用于限位的环向凸肋，芯模中部的外径逐渐缩小呈一倾斜锥面，并延伸出一管状出气端；所述芯模外壁与中模内壁之间的间隙形成喇叭口状的内胶层挤出模腔，该中模的尾端设有台阶位与芯模的环向凸肋紧密卡合，且中模前端的内壁与芯模出气端的外管壁之间形成一平直的内胶层缓冲流道。 进一步地，所述内胶层进料口设于中模侧面。优选地，所述内胶层进料口数目为两个以上，均匀设于中模侧面。 进一步地，所述内胶层挤出模腔包括依次连通的靠近内胶层进料口的平直的进料流道、在芯模的倾斜锥面上形成的锥面流道及中模前端的内胶层缓冲流道。 优选地，所述芯模的管状出气端自中模前端的开口向外延伸，与套装于中模上的口模配合，该段外伸的芯模出气端的外管壁与口模内壁之间形成双壁共挤缓冲流道。 进一步地，所述芯模内腔于芯模中部位置收窄，使压缩空气通道的进气端内径大于出气端内径。所述芯模的进气端与供气装置相接。 本技术与现有技术比较，将芯模和中模固定在一起作为一个整体，芯模被中模固定，模具使用过程中芯模被外力碰撞几率减小，模具使用寿命长；具有缓冲流道设计，熔融共挤时内胶层厚度均匀，同心度好，并且缓和了内胶层的挤压应力，促进热熔胶平稳向前流动，当内胶层与外皮料相接触形成共挤时，两种材料无缝粘合在一起；模具安装时操作者不需要再进行胶层调试而可直接生产，缩短了模具调试时间，提高生产效率，并且降低了操作者受到高温烫伤的可能性。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术的模芯和中模的分解状态结构示意图； 图2是本技术的模芯和中模的装配示意图； 图中:1_芯模，2-中模，3-内腔，4-环向凸肋，5-锥面，6-出气端，7-内胶层挤出模腔，8-台阶位，9-内胶层进料口，10-进料流道，11-锥面流道，12-内胶层缓冲流道，13-内胶层出料口。 【具体实施方式】 为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细描述。应当指出，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，并不用于限定本技术。 如附图1、2所示，一种双壁热缩套管内胶层免调模具，包括呈火箭形的芯模1、套装在芯模上的中模2及套装在中模上的口模。所述芯模设有内腔3作为压缩空气通道，该芯模的进气端设有一用于限位的环向凸肋4，该进气端与供气装置相接；芯模中部的外径逐渐缩小呈一倾斜锥面5，并延伸出一管状出气端6。优选地，所述芯模内腔3于芯模中部位置收窄，使压缩空气通道的进气端内径大于出气端内径。 所述中模2套于芯模I上，中模内壁轮廓与芯模的外轮廓相匹配，使芯模外壁与中模内壁之间的间隙形成喇叭口状的内胶层挤出模腔7。该中模的尾端设有台阶位8与芯模的环向凸肋4紧密卡合，芯模的环向凸肋抵于台阶位8上，使中模与芯模之间相对固定。中模和芯模固定在一起成为一个整体，芯模被中模固定。两者装配固定后，模具安装时操作者不需要再进行胶层调试，缩短了模具调试时间，提高生产效率。模具使用过程中芯模被外力碰撞几率减小，模具使用寿命长，并且芯模固定在中模内，模具电镀材料材料层不易脱落。 所述内胶层进料口 9设于中模2侧面。优选地，所述内胶层进料口 9数目为两个以上，均匀设于中模2侧面。 中模前端的内壁与芯模出气端的外管壁之间形成一平直的内胶层缓冲流道12。该内胶层缓冲流道12使熔融共挤过程中，内胶层的厚度均匀，同心度好，并且内胶层缓冲流道设计缓和了内胶层的挤压应力，促进热熔胶平稳向前流动，当内胶层与外皮料相接触共挤时，两种材料可形成无缝粘合。 较佳地，所述芯模的管状出气端6还自中模前端的开口(即内胶层出料口 13)向外延伸，与套于中模上的口模配合，该段外伸的芯模出气端的外管壁与口模内壁之间形成一平直的用于内胶层与外皮料熔融共挤缓冲的双壁共挤缓冲流道，利于两种材料的无缝粘口 O 所述内胶层挤出模腔7包括靠近内胶层进料口的平直的进料流道10、在芯模的倾斜锥面上形成的锥面流道11及中模前端的内胶层缓冲流道12。所述进料流道10、锥面流道11、内胶层缓冲流道12依次连通。热熔胶经中模2侧面的内胶层进料口 9进入内胶层挤出模腔7的进料流道10，平稳向前流动后到达锥面流道11，此时，内胶层挤出模腔7的横断面面积逐渐缩小，热熔胶的流速增大，至到达内胶层缓冲流道12后，流速趋于平稳，然后从中模前端的内胶层出料口 13挤出与外皮料粘合成一体。在热熔胶挤出过程中，芯模内腔通过进气端的供气装置通入压缩空气，压缩空气自芯模的出气端喷出以使内胶层顺利成型、冷却。 上述实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双壁热缩套管内胶层免调模具，包括呈火箭形的芯模(1)、套装在芯模上的中模(2)及套装在中模上的口模，其特征在于：所述芯模设有内腔(3)作为压缩空气通道，该芯模的进气端设有一用于限位的环向凸肋(4)，芯模中部的外径逐渐缩小呈一倾斜锥面(5)，并延伸出一管状出气端(6)；所述芯模外壁与中模内壁之间的间隙形成喇叭口状的内胶层挤出模腔(7)，该中模的尾端设有台阶位(8)与芯模的环向凸肋(4)紧密卡合，且中模前端的内壁与芯模出气端的外管壁之间形成一平直的内胶层缓冲流道(12)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐光周，陈鹏，陈国强，
申请(专利权)人：东莞三联热缩材料有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44