本发明专利技术涉及一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺。本发明专利技术方法的步骤包括除砂、稀释、预制絮凝剂、分离、粗液过滤、一次洗涤、二次洗涤、三次洗涤、真空过滤。本发明专利技术通过先除砂工艺，预先将大颗粒物质过滤掉，消除了沉降槽淤堵现象；本发明专利技术通过稀释、加絮凝剂分离沉降，大大缩短了分离沉降时间，降低了氧化铝因分离沉降时间过长造成的二次损失；本发明专利技术通过多次循环利用洗液，大大节省了新水用量，节省了氧化铝的生产成本。因此，本发明专利技术提高了氧化铝的产能、降低氧化铝溶出损失，节约了铝土矿资源，降低了生产成本，在保证大型工业生产的连续稳定性的同时，提高了市场竞争力。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺。本专利技术方法的步骤包括除砂、稀释、预制絮凝剂、分离、粗液过滤、一次洗涤、二次洗涤、三次洗涤、真空过滤。本专利技术通过先除砂工艺，预先将大颗粒物质过滤掉，消除了沉降槽淤堵现象；本专利技术通过稀释、加絮凝剂分离沉降，大大缩短了分离沉降时间，降低了氧化铝因分离沉降时间过长造成的二次损失；本专利技术通过多次循环利用洗液，大大节省了新水用量，节省了氧化铝的生产成本。因此，本专利技术提高了氧化铝的产能、降低氧化铝溶出损失，节约了铝土矿资源，降低了生产成本，在保证大型工业生产的连续稳定性的同时，提高了市场竞争力。【专利说明】一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺
本专利技术涉及一种赤泥分离洗涤工艺，具体是一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺。
技术介绍
在氧化铝的生产过程中，无论是烧结法、拜耳法还是拜耳烧结联合法，熟料氧化铝的净溶出率的损失多数是发生在分离沉降槽中，主要原因在于，分离沉降槽的液固分离时间较长，现有工艺的分离沉降时间通常在0.5-2h，在这段时间内，浆液中已经溶出的氧化铝和氧化钠会发生重新析出损失，从而造成氧化硅含量的增加、沉降槽淤堵等现象，大大降低了氧化铝的生产产能。 随着氧化铝需求量的增加，生产过程中造成的氧化铝损失总量越来越大，因而必须寻找出一种有效的快速分离工艺，以达到提高氧化铝的产能、降低氧化铝溶出损失目的。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺，提高了氧化铝的产能、降低氧化铝溶出损失，节约了铝土矿资源，降低了生产成本，在保证大型工业生产的连续稳定性的同时，提高了市场竞争力。 为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案:一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺，具体步骤为:O除砂:先采用除砂装置将溶出矿浆中大于150目的粗粒分离，再将除砂后的溶出矿浆送入稀释槽； 2)稀释:往稀释槽中加入稀释液进行稀释，直至稀释后的溶出矿浆的碱浓度为125-145g/L ；3)预制絮凝剂:将絮凝剂分批加入到含有水的配制槽中，搅拌4-5h，使其充分溶解，得到不饱和的絮凝剂溶液；4)分离:将稀释后的溶出矿浆输送到分离沉降槽，同时，按照每吨溶出矿浆加入IlO-1SOg的絮凝剂，采用计量泵将步骤3)配制好的不饱和的絮凝剂溶液输送到分离沉降槽，分离沉降时间为5-10min，5-10min后，进行快速分离，分离出的滤液送去粗液槽，分离出的滤饼即赤泥送入一次洗涤沉降槽；5 )粗液过滤:采用叶滤机将粗液槽中的粗液过滤，分离出的滤液为铝酸钠溶液，分离出的滤渣送入到一次洗涤沉降槽；6)一次洗涤:将一次洗涤沉降槽中的赤泥、粗液过滤滤渣和下一步工序得到的二次洗液搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将一次洗涤沉降槽内的一次洗液送入稀释槽进行稀释，将一次洗涤沉降槽内的底流送入二次洗涤沉降槽；7)二次洗涤:将一次洗涤沉降槽内的底流和下一步工序得到的三次洗液在二次洗涤沉降槽中搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将二次洗涤沉降槽内的二次洗液送入一次洗涤沉降槽进行洗涤，将二次洗涤沉降槽内的底流送入三次洗涤沉降槽；8 )三次洗涤:将热水加入到三次洗涤沉降槽中，让其自然沉降，将三次洗涤沉降槽内的三次洗液送入二次洗涤沉降槽进行洗涤，将三次洗涤沉降槽内的底流送入真空过滤机；9)真空过滤:对三次洗涤后的底流进行真空过滤，得到洗涤后的赤泥。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤I)中，所述溶出矿浆为拜耳法或烧结法或拜耳烧结联合法获得的熟料溶出矿浆。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤I)中，所述除砂装置为耙式分级机、水力旋流器和分级槽中的一种。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤2)中，所述稀释液为新水或者一次洗液。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤2)中，所述稀释后的溶出矿浆的温度不低于94。。。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤3)中，所述絮凝剂为聚丙烯酸铵、聚丙烯酸钠和聚丙烯酰胺中的一种。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤3)中，所述配制槽的水温为70_85°C。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤4)中，所述分离沉降槽为单层深锥沉降槽。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤4)中，所述分离出的滤液中浮游物控制在2-25g/L，所述分离出的滤饼的含水率控制在25-35%。 作为本专利技术进一步的方案:所述步骤8)中，所述真空过滤机为转筒真空过滤机或拆带式真空过滤机。 与现有技术相比，本专利技术的有益效果是:本专利技术通过先除砂工艺，预先将大颗粒物质过滤掉，消除了沉降槽淤堵现象；本专利技术通过稀释、加絮凝剂分离沉降，大大缩短了分离沉降时间，降低了氧化铝因分离沉降时间过长造成的二次损失；本专利技术通过多次循环利用洗液，大大节省了新水用量，节省了氧化铝的生产成本。因此，本专利技术提高了氧化铝的产能、降低氧化铝溶出损失，节约了铝土矿资源，降低了生产成本，在保证大型工业生产的连续稳定性的同时，提高了市场竞争力。 【专利附图】【附图说明】 图1是一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺的流程图。 【具体实施方式】 下面将结合本专利技术实施例及附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。 本专利技术实施例中，一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺，具体步骤为:O除砂:先采用除砂装置，如耙式分级机、水力旋流器和分级槽，将溶出矿浆中大于150目的粗粒分离，再将除砂后的溶出矿浆送入稀释槽；所述溶出矿浆为拜耳法或烧结法或拜耳烧结联合法获得的熟料溶出矿浆；2)稀释:往稀释槽中加入稀释液，如新水或者后面工序所得到的一次洗液进行稀释，直至稀释后的溶出矿浆的碱浓度为125-145g/L，且稀释后的溶出矿浆的温度不低于94°C ;3)预制絮凝剂:将聚丙烯酸铵、聚丙烯酸钠或聚丙烯酰胺等絮凝剂中的一种分批加入到70-85?水温的配制槽中，搅拌4-5h，使其充分溶解，得到不饱和的絮凝剂溶液；4)分离:将稀释后的溶出矿浆输送到分离沉降槽，所述分离沉降槽为单层深锥沉降槽，同时，按照每吨溶出矿浆加入IlO-1SOg的絮凝剂，采用计量泵将步骤3)配制好的不饱和的絮凝剂溶液输送到分离沉降槽，分离沉降时间为5-10min，5-10min后，进行快速分离，分离出的滤液送去粗液槽，分离出的滤液中浮游物控制在2-25g/L，分离出的滤饼即赤泥送入一次洗涤沉降槽，分离出的滤饼的含水率控制在25-35% ；5 )粗液过滤:采用叶滤机将粗液槽中的粗液过滤，分离出的滤液为铝酸钠溶液，分离出的滤渣送入到一次洗涤沉降槽；6)一次洗涤:将一次洗涤沉降槽中的赤泥、粗液过滤滤渣和下一步工序得到的二次洗液搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将一次洗涤沉降槽内的一次洗液送入稀释槽进行稀释，将一次洗涤沉降槽内的底流送入二次洗涤沉降槽；7)二次洗涤:将一次洗涤沉降槽内的底流和下一步工序得到的三次洗液在二次洗涤沉降槽中搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将二次洗涤沉降槽内的二次洗液送入一次洗涤沉降槽进行洗涤，将二次洗涤沉降槽内的底流送入三次洗涤沉降槽；8 )三次洗涤:将热水加入本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝酸钠溶液快速分离与赤泥洗涤工艺，其特征在于，具体步骤为：1）除砂：先采用除砂装置将溶出矿浆中大于150目的粗粒分离，再将除砂后的溶出矿浆送入稀释槽；2）稀释：往稀释槽中加入稀释液进行稀释，直至稀释后的溶出矿浆的碱浓度为125‑145g/L；3）预制絮凝剂：将絮凝剂分批加入到含有水的配制槽中，搅拌4‑5h，使其充分溶解，得到不饱和的絮凝剂溶液；4）分离：将稀释后的溶出矿浆输送到分离沉降槽，同时，按照每吨溶出矿浆加入110‑180g的絮凝剂，采用计量泵将步骤3）配制好的不饱和的絮凝剂溶液输送到分离沉降槽，分离沉降时间为5‑10min，5‑10min后，进行快速分离，分离出的滤液送去粗液槽，分离出的滤饼即赤泥送入一次洗涤沉降槽；5）粗液过滤：采用叶滤机将粗液槽中的粗液过滤，分离出的滤液为铝酸钠溶液，分离出的滤渣送入到一次洗涤沉降槽；6）一次洗涤：将一次洗涤沉降槽中的赤泥、粗液过滤滤渣和下一步工序得到的二次洗液搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将一次洗涤沉降槽内的一次洗液送入稀释槽进行稀释，将一次洗涤沉降槽内的底流送入二次洗涤沉降槽；7）二次洗涤：将一次洗涤沉降槽内的底流和下一步工序得到的三次洗液在二次洗涤沉降槽中搅拌混合均匀后，让其自然沉降，将二次洗涤沉降槽内的二次洗液送入一次洗涤沉降槽进行洗涤，将二次洗涤沉降槽内的底流送入三次洗涤沉降槽；8）三次洗涤：将热水加入到三次洗涤沉降槽中，让其自然沉降，将三次洗涤沉降槽内的三次洗液送入二次洗涤沉降槽进行洗涤，将三次洗涤沉降槽内的底流送入真空过滤机；9）真空过滤：对三次洗涤后的底流进行真空过滤，得到洗涤后的赤泥。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张慧波，
申请(专利权)人：宁波职业技术学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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