本实用新型专利技术公开了一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置，特征是导杆气缸固定在气缸安装平台上，带U形槽的送珠平台架与导杆气缸驱动连接，薄型气缸固定在带U形槽的送珠平台架上，钢珠隔片安装块与薄型气缸驱动连接，钢珠隔片固定在钢珠隔片安装块上，钢珠隔片导向块及钢珠输送管固定在带U形槽的送珠平台架上，钢珠通过钢珠输送管进入带U形槽的送珠平台架的U形槽内，输送管中钢珠的自重使得钢珠自动从U形槽入口流向出口处，被钢珠隔片挡住。提高生产效率，降低工人劳动强度。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置
本技术涉及一种气缸盖喷油器铜套压装机的钢珠自动输送、抓取的机械装置，特别涉及发动机行业中多缸柴油机气缸盖生产线多个喷油器铜套压装时钢珠的自动输送、抓取。
技术介绍
在柴油机气缸盖的结构中，有一种喷油器装在喷油器铜套内，而喷油器铜套与气缸盖之间通过挤胀后连接:喷油器铜套下端设计成内锥面，气缸盖喷油器孔底为台阶小孔，小孔中间加工有环槽，压铜套时，铜套小端先被压进台阶小孔，钢珠压杆将钢珠从铜套下端锥孔压出，同时铜套小端通过内锥面被挤胀嵌入并填充满整个环槽。 现有的喷油器铜套压装方法中，无论是手工压装还是专用机床压装，都是通过手工逐个放钢珠(两种方法:1.压装前在6个喷油器铜套中手动放好钢珠，2.每压装一个铜套，在压杆压头上装一颗钢珠)。 现有放钢珠方法有明显的缺点:靠手工操作，效率低，工人劳动强度大。
技术实现思路
针对现有技术的缺陷，本技术提供一种气缸盖喷油器铜套压装机的钢珠自动输送、抓取的机械装置。薄型气缸通过驱动钢珠隔片控制钢珠的送出，钢珠送出后被压杆端面的磁铁吸住，压杆下压钢珠通过铜套后，钢珠被压缩空气吹落达到自动输送，抓取的目的，工作效率高，降低工人劳动强的 一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置。 本技术的技术解决方案是这样的，一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置，包括导杆气缸、薄型气缸、钢珠隔片安装块、钢珠输送管、钢珠隔片导向块、压杆、钢珠隔片、钢珠、U形槽盖板、带U形槽的送珠平台架、气缸安装平台、U形槽，其特征在于导杆气缸(1)通过内六角圆头螺钉固在气缸安装平台(11)上，带U形槽的送珠平台架(10)通过螺钉固在导杆气缸(1)上，薄型气缸(2)通过螺钉固在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠隔片安装块(3)通过螺纹与薄型气缸(2)的活塞轴连接，钢珠隔片(7)通过螺钉固定在钢珠隔片安装块(3)上，钢珠隔片导向块(5)及钢珠输送管(4)通过内六角圆柱头螺钉固在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠(8)通过钢珠输送管(4)进入带U形槽的送珠平台架(10)的U形槽(12)内，钢珠输送管(4)内孔容钢珠(8)流过，经U形槽(12)到出口处并被钢珠隔片(7)挡住，U形槽(12)的一个端口连接安装钢珠输送管(4)，另一个端口上方安装有压杆(6)，带U形槽的送珠平台架(10)有U形槽(12)，U形槽(12)与钢珠(8)外径相配合制做，带U形槽的送珠平台架(10)左侧连接导杆气缸(1),带U形槽的送珠平台架(10)右侧是U形槽(12)，带U形槽的送珠平台架(10)顶面安装薄型气缸(2)、钢珠隔片安装块(3)、钢珠隔片导向块(5)、钢珠隔片(7)，薄型气缸(2)活塞轴上安装钢珠隔片安装块(3)，钢珠隔片安装块(3)底面与带U形槽的送珠平台架(10)顶面之间安装有钢珠隔片(7)，钢珠隔片导向块(5)左侧安装钢珠输送管(4)，右侧安装有压杆(6)，压杆(6)底端孔口有磁铁，磁铁对正U形槽(12 )的出口处，压杆(6 )上方有杆柄，压杆(6 )是铜套压杆。 U形槽(12 )外端面有U形槽盖板(9 )。 压杆(6)外圆靠底端面处沿圆周方向有3个进气孔通向中间孔，压杆(6)将钢珠(8 )压过铜套后，压缩空气进入压杆(6 )中间孔吹落钢珠(8 )。 压杆(6)底端口与U形槽(12)出口处有间隙。 钢珠输送管(4)与U形槽(12)入口是螺纹连接。 本技术解决的优点:一种气缸盖喷油器铜套压装机的钢珠自动输送、抓取的方法及机械装置，解决了需要人工放钢珠的难题，实现完全自动化压装气缸盖喷油器铜套，提高生产效率，降低工人劳动强度。 【附图说明】 图1为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的轴测图。 图2为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的装配图。 图3-1为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的气缸安装平台零件主视图。 图3-2为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的气缸安装平台零件俯视图。 图3-3为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的气缸安装平台零件左视图。 图3-4为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的气缸安装平台零件轴测图。 图4-1为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的带U形槽的送珠平台架的零件主视图。 图4-2为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的带U形槽的送珠平台架的零件轴测图。 图5为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠输送管的零件主视图。 图6-1为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片导向块零件主视图。 图6-2为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片导向块零件俯视图。 图6-3为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片导向块零件轴测图。 图7为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠、铜套压杆的装配图。 图8为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片零件主视图。 图9-1为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片安装块零件主视图。 图9-2为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片安装块零件俯视图。 图9-3为本技术一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置的钢珠隔片安装块零件轴测图。 附图标记说明:导杆气缸(1)、薄型气缸(2)、钢珠隔片安装块(3)、钢珠输送管(4)、钢珠隔片导向块(5)、压杆(6)、钢珠隔片(7)、钢珠(8)、U形槽盖板(9)、带U形槽的送珠平台架(10)、气缸安装平台(11)、U形槽(12)。 【具体实施方式】 下面结合附图，对本技术的一个【具体实施方式】进行详细描述: 实施例1，一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置，包括导杆气缸(1)、薄型气缸(2)、钢珠隔片安装块(3)、钢珠输送管(4)、钢珠隔片导向块(5)、压杆(6)、钢珠隔片(7)、钢珠(8)、U形槽盖板(9)、带U形槽的送珠平台架(10)、气缸安装平台(11)、U形槽 (12)。导杆气缸(1)通过内六角圆柱头螺钉固定在气缸安装平台(11)上，带U形槽的送珠平台架(10)通过内六角圆柱头螺钉固定在导杆气缸(1)上，薄型气缸(2)通过螺钉固定在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠隔片安装块(3)通过螺纹与薄型气缸(2)的活塞轴连接，钢珠隔片(7)通过螺钉固定在钢珠隔片安装块(3)上，钢珠隔片导向块(5)及钢珠输送管(4)通过内六角圆柱头螺钉固定在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠(8)通过钢珠输送管(4)进入带U形槽的送珠平台架(10)的U形槽(12)内，钢珠输送管(4)中钢珠(8)的自重使得钢珠(8)自动从U形槽(12)入口流向出口处，被钢珠隔片(7)挡住。压铜套专机运行时，压杆(6)安装在U形槽(12)出口处的正上方，其之间有间隙，和在其之间有活动的钢珠隔片(7)作为进出开关钢珠(8)的进出。导杆气缸(1)推动带U形槽的送珠本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置，包括导杆气缸、薄型气缸、钢珠隔片安装块、钢珠输送管、钢珠隔片导向块、压杆、钢珠隔片、钢珠、U形槽盖板、带U形槽的送珠平台架、气缸安装平台、U形槽，其特征在于导杆气缸（1）通过内六角圆头螺钉固在气缸安装平台（11）上，带U形槽的送珠平台架（10）通过螺钉固在导杆气缸（1）上，薄型气缸（2）通过螺钉固在带U形槽的送珠平台架（10）上，钢珠隔片安装块（3）通过螺纹与薄型气缸（2）的活塞轴连接，钢珠隔片（7）通过螺钉固定在钢珠隔片安装块（3）上，钢珠隔片导向块（5）及钢珠输送管（4）通过内六角圆柱头螺钉固在带U形槽的送珠平台架（10）上，钢珠（8）通过钢珠输送管（4）进入带U形槽的送珠平台架（10）的U形槽（12）内，钢珠输送管（4）内孔容钢珠（8）流过，经U形槽（12）到出口处并被钢珠隔片（7）挡住，U形槽（12）的一个端口连接安装钢珠输送管（4），另一个端口上方安装有压杆（6），带U形槽的送珠平台架（10）有U形槽（12），U形槽（12）与钢珠（8）外径相配合制做，带U形槽的送珠平台架（10）左侧连接导杆气缸（1），带U形槽的送珠平台架（10）右侧是U形槽（12），带U形槽的送珠平台架（10）顶面安装薄型气缸（2）、钢珠隔片安装块（3）、钢珠隔片导向块（5）、钢珠隔片（7），薄型气缸（2）活塞轴上安装钢珠隔片安装块（3），钢珠隔片安装块（3）底面与带U形槽的送珠平台架（10）顶面之间安装有钢珠隔片（7），钢珠隔片导向块（5）左侧安装钢珠输送管（4），右侧安装有压杆（6），压杆（6）底端孔口有磁铁，磁铁对正U形槽（12）的出口处，压杆（6）是铜套压杆。...
【技术特征摘要】
1.一种气缸盖喷油器铜套压装机钢珠自动抓取装置，包括导杆气缸、薄型气缸、钢珠隔片安装块、钢珠输送管、钢珠隔片导向块、压杆、钢珠隔片、钢珠、U形槽盖板、带U形槽的送珠平台架、气缸安装平台、U形槽，其特征在于导杆气缸(I)通过内六角圆头螺钉固在气缸安装平台(11)上，带U形槽的送珠平台架(10)通过螺钉固在导杆气缸(I)上，薄型气缸(2)通过螺钉固在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠隔片安装块(3)通过螺纹与薄型气缸(2)的活塞轴连接，钢珠隔片(7)通过螺钉固定在钢珠隔片安装块(3)上，钢珠隔片导向块(5)及钢珠输送管(4)通过内六角圆柱头螺钉固在带U形槽的送珠平台架(10)上，钢珠(8)通过钢珠输送管(4)进入带U形槽的送珠平台架(10)的U形槽(12)内，钢珠输送管(4)内孔容钢珠(8)流过，经U形槽(12)到出口处并被钢珠隔片(7)挡住，U形槽(12)的一个端口连接安装钢珠输送管(4)，另一个端口上方安装有压杆(6)，带U形槽的送珠平台架(10)有U形槽(12)，U形槽(12)与钢珠(8)外径相配合制做，带U形槽的送珠平台架(10)左侧连接导杆气缸(1)，带U形槽的送珠平台架(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：王鹏，黄幸周，覃伟军，潘福斌，范才翼，周平，
申请(专利权)人：广西玉柴机器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。