一种轧机弯辊系统的液压控制装置制造方法及图纸

一种轧机弯辊系统的液压控制装置，第一伺服阀(1)的A1油口与第一二位四通电磁换向阀(2)的P2油口联通，第一二位四通电磁换向阀的A2油口分别与上正弯缸(8)及下正弯缸(9)的活塞腔联通，第一伺服阀的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀(3)的P3油口及第三二位四通电磁换向阀(4)的P4油口联通，第二二位四通电磁换向阀的A3油口与上负弯缸(7)的活塞腔联通，第三二位四通电磁换向阀的A4油口与下负弯缸(10)的活塞腔联通，减压阀(6)的入口与油源P联通，减压阀的出口与第四二位四通电磁换向阀(5)的P5油口联通，第四二位四通电磁换向阀的A5油口与所有弯缸的活塞杆腔联通，该装置结构简单合理可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种轧机弯辊系统的液压控制装置
本专利技术属于液压控制
，尤其是一种轧机弯辊系统的液压控制装置。
技术介绍
结合图1，现有轧机弯辊系统包括上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10，液压控制装置采用第一伺服阀1和第二伺服阀12同时控制正弯缸和负弯缸液压回路，在实际使用过程中只允许正弯辊力或是负弯辊力，不允许正弯辊力和负弯辊力同时存在。正弯辊力是这样实现的，第一伺服阀1的油口P1到A1接通，压力油从A1口流入第一三位四通电磁换向阀15的P15油口，第一三位四通电磁换向阀15的电磁铁b端带电，油口P15到A15接通，B15到T15接通，A15和上负弯缸7及下负弯辊缸10的活塞腔接通产生负弯力；第二伺服阀12的油口P1’到A1’接通，压力油从A1’口流入第二三位四通电磁换向阀14的P14油口，第二三位四通电磁换向阀14的电磁铁a端带电，油口P14到B14接通，A14到T14接通，B14和上正弯辊缸8及下正弯辊缸9的活塞腔接通产生正弯力，上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的所有活塞杆腔和油源的回油口T相连，没有背压，实际弯辊力大小等于正弯辊力与负弯辊力之差，这就是说活塞杆腔没有背压压力产生，当弯辊力很小时极易造成弯辊力控制不稳定，正弯辊力或负弯辊力的大小由第一伺服阀1、第二伺服阀12以及压力传感器形成闭环来控制。此外伺服阀属于精密元器件，价格比较昂贵，在使用过程中如果伺服阀出现故障必须送到专业维修厂进行维修，维修费用十分昂贵。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术设计了一种轧机弯辊系统的液压控制装置，该液压控制装置节省了一个伺服阀，增加一个减压阀，通过二位四通电磁换向阀的合理配置，使其结构更加合理、简单、可靠，降低企业运行成本，减少了维护量。为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案：一种轧机弯辊系统的液压控制装置，所述轧机弯辊系统含有上负弯缸、上正弯缸、下正弯缸及下负弯缸，所述液压控制装置含有一个油路块，一个油路块中包含第一二位四通电磁换向阀、第二二位四通电磁换向阀、第三二位四通电磁换向阀、第四二位四通电磁换向阀、减压阀及第一伺服阀，本技术的特征如下：第一伺服阀的A1油口与第一二位四通电磁换向阀的P2油口联通，第一二位四通电磁换向阀的A2油口分别与上正弯缸及下正弯缸的活塞腔联通，第一伺服阀的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀的P3油口及第三二位四通电磁换向阀的P4油口联通，第二二位四通电磁换向阀的A3油口与上负弯缸的活塞腔联通，第三二位四通电磁换向阀的A4油口与下负弯缸的活塞腔联通，减压阀的入口与油源P联通，减压阀的出口与第四二位四通电磁换向阀的P5油口联通，第四二位四通电磁换向阀的A5油口分别与上负弯缸、上正弯缸、下正弯缸及下负弯缸的活塞杆腔联通。由于采用如上所述的技术方案，本专利技术产生如下效果：1、本专利技术结构合理、简单、可靠，设计成本和企业运行成本降低，企业维护量减少。2、由于在所有弯缸的活塞杆腔设有背压压力，因此当弯辊力很小时也能很好的稳定控制，轧机产品的质量得到进一步提高，效率明显提高。附图说明图1是现有弯辊装置的液压控制示意简图；图2是本专利技术的液压控制示意简图；上述图中：1－第一伺服阀；2－第一二位四通电磁换向阀；3－第二二位四通电磁换向阀；4－第三二位四通电磁换向阀；5－第四二位四通电磁换向阀；6－减压阀；7－上负弯缸；8－上正弯缸；9－下正弯缸；10－下负弯缸；11－一个油路块；12－第二伺服阀；13－第一油路块；14－第二三位四通电磁换向阀；15－第一三位四通电磁换向阀。具体实施方式本专利技术是一种轧机弯辊系统的液压控制装置，所述轧机弯辊系统含有上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10，所述液压控制装置含有一个油路块11，一个油路块11中包含第一二位四通电磁换向阀2、第二二位四通电磁换向阀3、第三二位四通电磁换向阀4、第四二位四通电磁换向阀5、减压阀6及第一伺服阀1。第一伺服阀1的A1油口与第一二位四通电磁换向阀2的P2油口联通，第一二位四通电磁换向阀2的A2油口分别与上正弯缸8及下正弯缸9的活塞腔联通，第一伺服阀1的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀3的P3油口及第三二位四通电磁换向阀4的P4油口联通，第二二位四通电磁换向阀3的A3油口与上负弯缸7的活塞腔联通，第三二位四通电磁换向阀4的A4油口与下负弯缸10的活塞腔联通，减压阀6的入口与油源P联通，减压阀6的出口与第四二位四通电磁换向阀5的P5油口联通，第四二位四通电磁换向阀5的A5油口分别与上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的活塞杆腔联通。其它为常规设置即可。上述液压控制装置使上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的活塞杆腔设有背压，背压的大小由减压阀6来控制，当正弯力或负弯力很小时，第四二位四通电磁换向阀5带电。上正弯缸8和下正弯缸9共用一个二位四通电磁换向阀，上负弯缸7和下负弯缸10各自使用独立的二位四通电磁换向阀。工作原理如下：在轧制过程中需要正弯辊力时，第一伺服阀1的P1到A1、B1到T1口接通，压力油从第一伺服阀1的A1口流出再流进第一二位四通电磁换向阀2的P2油口，再从第一二位四通电磁换向阀2的A2油口进入上正弯缸8和下正弯缸9的活塞腔，实际弯辊力大小等于弯辊缸活塞腔的压力减去活塞杆腔的压力，当正弯辊力很小时，第四二位四通电磁换向阀5带电。在轧制过程中需要负弯辊力时，第一伺服阀1的P1到B1、A1到T1口接通，压力油从第一伺服阀1的B1口流出再分别流进第二二位四通电磁换向阀3的P3油口和第三二位四通电磁换向阀4的P4油口，再从第二二位四通电磁换向阀3的A3油口和第三二位四通电磁换向阀4的A4口进入上负弯缸7和下负弯缸10的活塞腔，实际弯辊力大小等于弯辊缸活塞腔的压力减去活塞杆腔的压力，当负弯辊力很小时，第四二位四通电磁换向阀5带电。当不需要弯辊力或是换辊时，所有弯缸的活塞杆都必须缩回到原始状态。此时，第一伺服阀1处于阀的中间工作位，即第一伺服阀1的P1、A1、B1、T1口都处于关闭状态，第一二位四通电磁换向阀2、第二二位四通电磁换向阀3、第三二位四通电磁换向阀4和第四二位四通电磁换向阀5都带电，压力油从减压阀6的出口进入第四二位四通电磁换向阀5的P5油口，又从第四二位四通电磁换向阀5的A5油口进入所有弯缸的活塞杆腔，活塞腔的油流回T口，活塞杆在减压阀6设定状态下缩回到原始状态，此时可以进行换辊操作。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轧机弯辊系统的液压控制装置，所述轧机弯辊系统含有上负弯缸(7)、上正弯缸(8)、下正弯缸(9)及下负弯缸(10)，所述液压控制装置含有第二油路块(11)，第二油路块(11)中包含第一二位四通电磁换向阀(2)、第二二位四通电磁换向阀(3)、第三二位四通电磁换向阀(4)、第四二位四通电磁换向阀(5)、减压阀(6)及第一伺服阀(1)，其特征是：第一伺服阀(1)的A1油口与第一二位四通电磁换向阀(2)的P2油口联通，第一二位四通电磁换向阀(2)的A2油口分别与上正弯缸(8)及下正弯缸(9)的活塞腔联通，第一伺服阀(1)的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀(3)的P3油口及第三二位四通电磁换向阀(4)的P4油口联通，第二二位四通电磁换向阀(3)的A3油口与上负弯缸(7)的活塞腔联通，第三二位四通电磁换向阀(4)的A4油口与下负弯缸(10)的活塞腔联通，减压阀(6)的入口与油源P联通，减压阀(6)的出口与第四二位四通电磁换向阀(5)的P5油口联通，第四二位四通电磁换向阀(5)的A5油口分别与上负弯缸(7)、上正弯缸(8)、下正弯缸(9)及下负弯缸(10)的活塞杆腔联通。

【技术特征摘要】
1.一种轧机弯辊系统的液压控制装置，所述轧机弯辊系统含有上负弯缸(7)、上正弯缸(8)、下正弯缸(9)及下负弯缸(10)，所述液压控制装置含有一个油路块(11)，一个油路块(11)中包含第一二位四通电磁换向阀(2)、第二二位四通电磁换向阀(3)、第三二位四通电磁换向阀(4)、第四二位四通电磁换向阀(5)、减压阀(6)及第一伺服阀(1)，其特征是：第一伺服阀(1)的A1油口与第一二位四通电磁换向阀(2)的P2油口联通，第一二位四通电磁换向阀(2)的A2油口分别与上正弯缸(8)及下正弯缸(...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩吕昌，马旭凯，
申请(专利权)人：中色科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41