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进出气管制造技术

技术编号:11173490 阅读:83 留言:0更新日期:2015-03-20 02:55
本发明专利技术公开了进出气管,其包括进气管1、设有鼓包23的出气管2及连接在进气管1背面的小管接头3。所述进气管1与出气管2分别采用吹塑成型,因此出气管2的鼓包23能够获得较厚的壁厚,然后通过焊接工艺将进气管1与出气管2,以使该进出气管具有良好的整体强度,并实现密封性。

【技术实现步骤摘要】
进出气管
本专利技术关于一种进出气管,尤其是用于连接空气滤清器及涡轮增压器的进出气管。
技术介绍
现有技术中用于连接空气滤清器及涡轮增压器的进出气管,通常包括进气管以及出气管,进气管的背面连接有小管接头,出气管的背面设有一鼓包。进气管及出气管形成大体呈S形结构,其中进气管与出气管位于不同的坐标系内,产品两端承受的震动较大,且该进出气管使用时,管路中的流量为540kg / h,而现有技术中的所述进出气管采用一体吹塑成型,即进气管与出气管一体成型,形成的鼓包壁厚仅有0.4mm,在540kg / h的流量下使用时,会有变形的风险。 因此,针对现有的进出气管需要作改善。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供了一种进出气管。 为达成上述目的,本专利技术采用如下技术方案:一种进出气管,其包括进气管、出气管及小管接头,进气管设有进气口,出气管设有出气口,出气管在与出气口相对的一侧设有鼓包,进气管与出气管分别单独吹塑成型后通过焊接工艺连接。 在优选实施方式中,进气管包括水平延伸的进气端及竖直段,其中进气端设有所述进气口 ;出气管包括与进气管的竖直段连接的主体,及自主体向远离进气管方向水平延伸的出气端,出气端设有所述进气口。 在优选实施方式中,所述进气管与出气管位于不同的坐标系内。 在优选实施方式中,小管结构采用注塑成型,与进气管的竖直段的背面,即与进气口相对的一侧,焊接连接。 在优选实施方式中,鼓包的壁厚为1.8_。 在优选实施方式中,鼓包向上延伸至出气管顶部,并侧向延伸至出气端。 [0011 ] 与现有技术相较,本专利技术进出气管结构强度高,更加经久耐用。 【附图说明】 图1为本专利技术【具体实施方式】中的进出气管的立体图。 【具体实施方式】 请参考说明书附图的图1所示,本专利技术进出气管包括进气管1、出气管2及小管接头3,其中进气管I呈圆筒结构,包括水平延伸的进气端10及竖直段11,其中进气端10设有进气口 12。出气管2也大致呈L形结构,包括与进气管I的竖直段11连接的主体20,并进一步自主体20向远离进气管I方向水平延伸的出气端21,出气端21设有出气口 22。其中,所述进气管I与出气管2位于不同的坐标系内。 所述进气管I与出气管2分别采用吹塑成型,然后将进气管I与出气管2相互套接,并通过焊接工艺将两者结合在一起,形成焊接处SI,可以实现良好的密封性,同时结合处牢固可靠,能够在高温高压下正常工作。小管结构3采用注塑成型,与进气管I的竖直段11的背面,即与进气口 12相对的一侧,焊接连接,形成焊接处S2。 出气管2在主体20的背面,即与出气口 22相对的一侧,形成有鼓包23,该鼓包23向上延伸至出气管2顶部,并侧向延伸至出气端21。由于出气管2采用一体吹塑成型,且与进气管I分开单独成型,鼓包23的壁厚可以达到1.8mm,能够满足540kg / h流量下不变形。 本专利技术进出气管的进气管I与出气管2分别吹塑成型,使鼓包23能够获得较厚的壁厚,同时进气管I与出气管2采用焊接方式连接,以保证整体结构的良好强度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种进出气管,其包括进气管、出气管及小管接头,进气管设有进气口,出气管设有出气口,出气管在与出气口相对的一侧设有鼓包,其特征在于:进气管与出气管分别单独吹塑成型后通过焊接工艺连接。

【技术特征摘要】
1.一种进出气管,其包括进气管、出气管及小管接头,进气管设有进气口,出气管设有出气口,出气管在与出气口相对的一侧设有鼓包,其特征在于:进气管与出气管分别单独吹塑成型后通过焊接工艺连接。2.如权利要求1所述的进出气管,其特征在于:进气管包括水平延伸的进气端及竖直段,其中进气端设有所述进气口 ;出气管包括与进气管的竖直段连接的主体,及自主体向远离进气管方向水平延伸的出气端,出气...

【专利技术属性】
技术研发人员:陈林辉
申请(专利权)人:陈林辉
类型:发明
国别省市:浙江;33

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