一种铝合金导套压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝合金导套压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；所述凸模一端具有限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，所述定模镶块与凸模对应的位置具有一凹模，在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有第一浇注槽，定模镶块靠近动模镶块的一侧设有第二浇注槽；在动模镶块上设有一分流锥，所述分流锥呈柱状，其一端嵌入动模镶块内并与动模镶块固定，另一端伸入第一浇注槽内，且伸入第一浇注槽的一端呈锥形。本实用新型专利技术结构简单，维修方便、快捷，能够保证型腔完全充满，并能确保零件的顺利脱模。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种铝合金导套压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；所述凸模一端具有限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，所述定模镶块与凸模对应的位置具有一凹模，在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有第一浇注槽，定模镶块靠近动模镶块的一侧设有第二浇注槽；在动模镶块上设有一分流锥，所述分流锥呈柱状，其一端嵌入动模镶块内并与动模镶块固定，另一端伸入第一浇注槽内，且伸入第一浇注槽的一端呈锥形。本技术结构简单，维修方便、快捷，能够保证型腔完全充满，并能确保零件的顺利脱模。【专利说明】一种铝合金导套压铸模具
本技术涉及一种压铸模具，尤其涉及一种铝合金导套压铸模具。
技术介绍
铝合金具有密度小、强度高、硬度高、尺寸稳定性好及焊接性能良好等特点，在很多领域取代了昂贵的钛合金，被广泛应用于航空航天、兵器及民用工业等领域。随着兵器装备及汽车工业的发展，铝合金的应用越来越广泛。铝合金导套，如图1所示，通常采用机械加工方法制造，其存在加工材料浪费大、生产周期长等导致生产成本高、生产效率低的缺点，无法满足大批量生产的要求，从而制约着铝合金导套的应用。 也有采用压铸进行加工的，但现有的压铸过程中大都存在着压铸型腔不易充满，零件难以脱模，脱模中零件易损伤、型芯容易磨损等问题；使传统的压铸效率较低，生产成品率也较低。并且，现有的动模一般包括动模套板和凸模，定模一般包括定模套板和凹模，凸模和凹模分别与动模和定模成型为一体，这样就会造成生产过程中，一旦凸模或凹模损坏，就需要更换整个动模或定模，从而造成维修不便，且造成模具材料的浪费。因此开展铝合金导套压铸成形工艺的研宄，在保证产品的综合性能满足使用要求的前提下，实现成形工艺的开发具有十分重要的意义。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的在于怎样解决现有导套模具加工致密性差和强度低，模具维修作量大、成本高，生产效率和成品率低的问题，提供一种铝合金导套压铸模具，使其维修方便、快捷，能够保证型腔完全充满，并能确保零件的顺利脱模。 为了解决上述技术问题，本技术采用这样的技术方案:一种铝合金导套压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；其特征在于:所述凸模一端具有限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，该凸模远离限位台阶的一端从该凸模定位孔穿过后由动模镶块与动模套板的配合固定；所述定模镶块与凸模对应的位置具有一凹模，当动模与定模合模时，凸模远离限位台阶的一端插入该凹模内，且凸模与圆形凹槽之间形成型腔； 在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有第一浇注槽，定模镶块靠近动模镶块的一侧设有第二浇注槽，所述第一浇注槽与第二浇注槽部分重叠；所述第二浇注槽靠近型腔的一端的深度逐渐减小，并与凹模相连通；当动模与定模合模后，第一浇注槽与第二浇注槽形成相连通的内浇道； 在动模镶块上设有一分流锥，所述分流锥呈柱状，其一端嵌入动模镶块内并与动模镶块固定，另一端伸入第一浇注槽内，且伸入第一浇注槽的一端呈锥形。 进一步地，在定模镶块上设有一排气孔，所述排气孔的一端与凹模相连通，另一端贯穿定模镶块；在凸模上对应该排气孔设有密封柱，当动模与定模合模时，所述密封柱能够插入排气孔内，并将排气孔封闭。 进一步地，在动模底板和动模套板之间设有两垫块，两垫块分别靠近动模底板和动模套板的两侧；在两垫块之间设有一推杆固定板，在推杆固定板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推杆固定板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块；所述复位杆的两端分别与动模套板和推杆固定板相连。 进一步地，在动模底板上还设有限位螺钉，当动模与定模合模时，通过该限位螺钉能够调节推杆固定板的位置。 与现有技术相比，本技术具有如下优点: 1.结构简单，通过压铸模具进行压铸加工，从而能够提高生产效率，并且凸模由动模镶块和动模套板夹紧固定，从而使凸模的维修、更换更加方便、快捷，并且维修成本低。 2.在内浇道设置分流锥，从而使浇注压强更大，浇注效果更好，能够更好地将型腔填满，从而使产品的致密性更好，提高产品的压铸质量。 3.在定模镶块上设有通孔，更有利于排气和增加产品的致密性，提高产品的质量，同时，当有少量金属液流入孔凝固时，通孔便于清理。 【专利附图】【附图说明】 图1为铝合金导套的结构示意图。 图2为本技术的结构示意图。 图3为图2中局部A的放大图。 图中:I一动模底板，2—动模套板，3—动模镶块，4一凸模，5—定模底板，6—定模套板，7—定模镶块，8—分流锥，9一排气孔，10—密封柱，11—垫块，12—推杆固定板，13—顶杆，14 一复位杆，15—限位螺钉，16—浇口套。 【具体实施方式】 下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明。 实施例:参见图2、图3，一种铝合金导套压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板1、动模套板2、动模镶块3以及凸模4，所述定模包括定模底板5、定模套板6和定模镶块7。为了保证动模套板2和定模套板6的对位精准，动模套板2和定模套板6通过导向组件相连，所述导向组件包括直导套，直导柱，直导套固设于动模套板2上，能插于所述直导套内且可沿直导套滑动的直导柱固设在定模套板6上。 所述凸模4 一端具有限位台阶，在动模镶块3上设有一阶梯型凸模4定位孔，该凸模4远离限位台阶的一端从该凸模4定位孔穿过后由动模镶块3与动模套板2的配合固定。所述定模镶块7与凸模4对应的位置具有一凹模，当动模与定模合模时，凸模4远离限位台阶的一端插入该凹模内，且凸模4与圆形凹槽之间形成型腔。具体实施时，动模镶块3和定模镶块7分别通过螺栓与动模套板2和定模套板6固定连接；这样，当凸模4或凹模损坏后，通过拆卸动模镶块3和定模镶块7即可实现凸模4的维修、更换，以及动模镶块3和定模镶块7的修复或更换，从而使维修、更换更加方便快捷，并且维修成本更低。具体实施时，所述动模镶块3、凸模4与定模镶块7为多组，作为一种实施例，其组数为10组，从而能够实现一模10件同时压铸，从而进一步提升压铸效率，提高产品生产效率。 在动模镶块3靠近定模镶块7的一侧设有第一浇注槽，定模镶块7靠近动模镶块3的一侧设有第二浇注槽，所述第一浇注槽与第二浇注槽部分重叠；所述第二浇注槽靠近型腔的一端的深度逐渐减小，并与凹模相连通；当动模与定模合模后，第一浇注槽与第二浇注槽形成相连通的内浇道。 在动模镶块3上设有一分流锥8，所述分流锥8呈柱状，其一端嵌入动模镶块3内并与动模镶块3固定，另一端伸入第一浇注槽内，且伸入第一浇注槽的一端呈锥形。通过分流锥8能够起到导流以及减少金属液体对凸模4型面的冲蚀作用，并且能够增大填充压强，从而使浇注效果更好，能够更好地将型腔填满；从而使产品的致密性更好，提高产品的压铸质量。在定模上设有浇口套16，所述浇口套16穿过定模底板5、定模套板6并与定模底板5和定模套板6固定；动模与定模合模后，内浇道的进液口与该浇口套16相连通。 在定模镶块7上设有一排气孔9，所述排气孔9的一端与凹模相连通，另一端贯穿定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金导套压铸模具，包括动模和定模，所述动模包括动模底板、动模套板、动模镶块以及凸模，所述定模包括定模底板、定模套板和定模镶块；其特征在于：所述凸模一端具有限位台阶，在动模镶块上设有一阶梯型凸模定位孔，该凸模远离限位台阶的一端从该凸模定位孔穿过后由动模镶块与动模套板的配合固定；所述定模镶块与凸模对应的位置具有一凹模，当动模与定模合模时，凸模远离限位台阶的一端插入该凹模内，且凸模与圆形凹槽之间形成型腔；在动模镶块靠近定模镶块的一侧设有第一浇注槽，定模镶块靠近动模镶块的一侧设有第二浇注槽，所述第一浇注槽与第二浇注槽部分重叠；所述第二浇注槽靠近型腔的一端的深度逐渐减小，并与凹模相连通；当动模与定模合模后，第一浇注槽与第二浇注槽形成相连通的内浇道；在动模镶块上设有一分流锥，所述分流锥呈柱状，其一端嵌入动模镶块内并与动模镶块固定，另一端伸入第一浇注槽内，且伸入第一浇注槽的一端呈锥形。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周志明，刘兵，黄灿，陈宝凤，李成信，罗天星，
申请(专利权)人：重庆理工大学，
类型：新型
国别省市：重庆;85