自动下料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术实施例公开了一种自动下料装置，包括翻转机构、导向机构、限位机构、定位机构、料槽、输送机构和料框机构；所述导向机构与限位机构分别位于所述翻转机构的两端部；所述料槽衔接于所述翻转机构的末端；所述输送机构前端连接所述料槽，末端连接所述料框机构；所述定位机构位于所述输送机构末端的侧部对于上述技术方案的改进，所述翻转机构包括导向单元和与所述导向单元相衔接的翻转单元。采用本实用新型专利技术，具有下料自动化，同时下料过程中包括型材的平整，避免落料过程中型材间刮伤问题的出现。

【技术实现步骤摘要】
自动下料装置
本技术涉及一种切管及抛光设备领域，，尤其涉及一种自动下料装置。
技术介绍
在传统的锈钢管、塑料管、铝型材，铜材行业切断后，把材料收集起来及抛光机的下料，由于锯切端口有毛刺，在自由落地的过程中端口不齐，把型材表面刮伤，严重影响型材质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，提供一种自动下料装置，具有下料自动化，同时下料过程中包括型材的平整，避免落料过程中型材间刮伤问题的出现。 为了解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种自动下料装置，包括翻转机构、导向机构、限位机构、定位机构、料槽、输送机构和料框机构；所述导向机构与限位机构分别位于所述翻转机构的两端部；所述料槽衔接于所述翻转机构的末端；所述输送机构前端连接所述料槽，末端连接所述料框机构；所述定位机构位于所述输送机构末端的侧部。对于上述技术方案的改进，所述翻转机构包括导向单元和与所述导向单元相衔接的翻转单 J Li ο 对于上述技术方案的进一步改进，所述导向机构包括第一伸缩杆、导向板、导向杆座、伸滚轮、轴承和导向槽侧板；所述导向板固定于所述第一伸缩杆的侧壁；所述伸滚轮活动固定于所述导向杆座上；所述轴承位于所述伸滚轮的中心；所述导向槽侧板位于所述导向杆座的侧壁。 对于上述技术方案的进一步改进，所述限位机构包括第二伸缩杆、防护板、挡板和支撑架；所述第二伸缩杆上设有电眼；所述防护板立于所述第二伸缩杆的端部；所述挡板位于所述防护板的侧壁；所述支撑架位于所述防护板和挡板的底部。 对于上述技术方案的进一步改进，所述翻转机构包括翻转气缸、翻转挡板和成排的滚筒；所述翻转挡板一侧通过铰链与所述第一伸缩杆连接，另一侧也通过铰链与所述第二伸缩杆连接；所述翻转挡板底部设有滚筒固定杆；所述滚筒的一端部固定于所述滚筒固定杆上，另一端固定于滚筒挡板上；所述滚筒之间设有横向固定杆；所述翻转气缸与所述滚筒固定杆连接。 对于上述技术方案的进一步改进，所述定位机构包括滑轨、定位板、滑板、滑道和定位气缸；所述滑板通过滑道活动固定于所述滑轨上；所述定位板的上表面通过连接头与所述定位气缸连接；所述定位气缸通过定位座固定于所述滑轨的上表面；所述定位板的两角通过定位转轴固定于轴承座板上；所述轴承座板固定于所述滑板的两端 对于上述技术方案的进一步改进，所述输送机构包括输送电机、输送链轮、排料链条和卷料轴；所述输送电机通过所述卷料轴与所述输送链轮相连动；所述排料链条与所述输送链轮相哨合。 对于上述技术方案的进一步改进，所述料框机构包括料框架、料框带、料框轴和拉簧；所述料框架包括料框底板、料框横梁和料框支架；所述料框支架分别竖直固定于所述料框底板上；所述料框横梁水平设于所述料框支架之间；所述拉簧固定于所述料框支架中空的凹槽内；所述料框带两端分别固定于料框压板上；所述料框压板通过料框拉板与所述拉簧顶端连接。 实施本技术实施例，具有如下有益效果: (I)自动化运转； (2)型材下料平整； (3)不会出现刮痕或撞伤问题的出现。 【附图说明】 此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本技术的不当限定，在附图中: 图1为本技术实施例提供的一种自动下料装置的结构示意图； 图2为本技术实施例提供的一种自动下料装置的侧视图； 图3为本技术实施例提供的一种自动下料装置中的导向机构的结构示意图； 图4为本技术实施例提供的一种自动下料装置中的限位机构的结构示意图； 图5为本技术实施例提供的一种自动下料装置中的翻转机构的结构示意图； 图6为本技术实施例提供的一种自动下料装置中的定位机构的结构示意图； 图7为本技术实施例提供的一种自动下料装置中的料框机构的结构示意图。 【具体实施方式】 下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本技术，在此本技术的示意性实施例以及说明用来解释本技术，但并不作为对本技术的限定。 实施例: 如图1所示，本技术所述的自动下料装置，包括翻转机构1、导向机构2、限位机构3、定位机构4、料槽5、输送机构6和料框机构7 ;所述导向机构2与限位机构3分别位于所述翻转机构I的两端部；其中所述导向机构2具有导向输送的作用，将型材平稳送入翻转机构I上；所述料槽5衔接于所述翻转机构I的末端，即通过所述翻转机构I翻转后型材依次落入所述料槽5内；所述输送机构6前端连接所述料槽5，末端连接所述料框机构7，即落入所述料槽5内的型材通过所述输送机构6的输送作用后，进入所述料框机构7内；所述定位机构4位于所述输送机构6末端的侧部,其用于将通过输送机构6送入料框机构7之前，将型材的一端部依次齐平处理，使得通过输送机构6送入料框机构7的型材不会因为端部处理后产生的毛刺而刮伤。 如图3所示，所述导向机构2包括第一伸缩杆21、导向板22、导向杆座23、伸滚轮24、轴承25和导向槽侧板26 ;所述导向板22固定于所述第一伸缩杆21的侧壁；所述伸滚轮24通过滑槽27活动固定于所述导向杆座23上；所述轴承25位于所述伸滚轮24的中心；所述导向槽侧板26位于所述导向杆座23的侧壁。所述第一伸缩杆21 —端是活动固定于所述翻转机构I上的，其可根据型材的长度进行调节。所述伸滚轮24为两个，分别活动固定于所述导向杆座23的上，其可以根据型材的宽度调整两个所述伸滚轮24之间的位置，即通过调整伸滚轮24在滑槽27内的位置即可完成。 如图4所示，所述限位机构3包括第二伸缩杆31、防护板32、挡板33和支撑架34 ；所述第二伸缩杆31的一端活动固定于是翻转机构I上，其可根据型材的长度进行调整。同时，其上设有电眼35，用于检测是否有型材通过；所述防护板32立于所述第二伸缩杆31的端部；所述挡板33位于所述防护板32的侧壁；所述支撑架34位于所述防护板32和挡板33的底部。 如图5所示，所述翻转机构I包括翻转气缸11、翻转挡板12和成排的滚筒13 ;所述翻转挡板12 —侧通过铰链14与所述第一伸缩杆21连接，另一侧也通过铰链14与所述第二伸缩杆31连接；所述翻转挡板12底部设有滚筒固定杆15 ;所述滚筒13的一端部固定于所述滚筒固定杆15上，另一端固定于滚筒挡板16上；所述滚筒13之间设有横向固定杆17 ;所述翻转气缸11与所述滚筒固定杆17连接。所述翻转气缸11通过拉动所述滚筒固定杆17，从而实现对滚筒13的翻转操作。 如图6所示，所述定位机构4包括滑轨41、定位板42、滑板43、滑道44和定位气缸45 ;所述滑板43通过滑道44活动固定于所述滑轨41上；所述定位板42的上表面通过连接头46与所述定位气缸45连接；所述定位气缸45通过定位座47固定于所述滑轨41的上表面；所述定位板42的两角通过定位转轴48固定于轴承座板49上；所述轴承座板49固定于所述滑板41的两端。所述滑板43根据型材一端的位置，通过滑道44在滑轨41上滑动，从而调整型材端部位置，使得每一根型材的端部齐平。该过程中，所述定位板42是竖直的，其是通过定位气缸45通过连接头46拉动完成的。拉动的过程中，所述定位板42的两角通过定位转轴48旋转至竖直位置。完成对型材的齐平处理本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动下料装置，其特征在于： 包括翻转机构、导向机构、限位机构、定位机构、料槽、输送机构和料框机构； 所述导向机构与限位机构分别位于所述翻转机构的两端部； 所述料槽衔接于所述翻转机构的末端； 所述输送机构前端连接所述料槽，末端连接所述料框机构； 所述定位机构位于所述输送机构末端的侧部。

【技术特征摘要】
1.一种自动下料装置，其特征在于: 包括翻转机构、导向机构、限位机构、定位机构、料槽、输送机构和料框机构； 所述导向机构与限位机构分别位于所述翻转机构的两端部； 所述料槽衔接于所述翻转机构的末端； 所述输送机构前端连接所述料槽，末端连接所述料框机构； 所述定位机构位于所述输送机构末端的侧部。2.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于: 所述导向机构包括第一伸缩杆、导向板、导向杆座、伸滚轮、轴承和导向槽侧板； 所述导向板固定于所述第一伸缩杆的侧壁； 所述伸滚轮活动固定于所述导向杆座上； 所述轴承位于所述伸滚轮的中心； 所述导向槽侧板位于所述导向杆座的侧壁。3.根据权利要求2所述的自动下料装置，其特征在于: 所述限位机构包括第二伸缩杆、防护板、挡板和支撑架； 所述第二伸缩杆上设有电眼； 所述防护板立于所述第二伸缩杆的端部； 所述挡板位于所述防护板的侧壁； 所述支撑架位于所述防护板和挡板的底部。4.根据权利要求3所述的自动下料装置，其特征在于: 所述翻转机构包括翻转气缸、翻转挡板和成排的滚筒； 所述翻转挡板一侧通过铰链与所述第一伸缩杆连接，另一侧也通过铰链与所述第二伸缩杆连接； 所述翻转挡...

【专利技术属性】
技术研发人员：何翔，张学强，
申请(专利权)人：何翔，
类型：新型
国别省市：湖北;42