一种机械自锁式油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种机械自锁式油缸，包括缸体，缸体的内侧安装活塞杆，缸体的下部安装自锁缸筒，自锁缸筒的下端安装盖板，盖板的内侧安装自锁弹簧，自锁弹簧的下端与盖板连接，自锁缸筒的内侧下部安装自锁活塞，自锁活塞的下端连接自锁弹簧，缸体的下部安装固定座，固定座位于自锁缸筒的上侧，固定座的下侧端部与自锁缸筒配合，自锁缸筒内侧安装数个自锁片，自锁片位于固定座与自锁缸筒之间，活塞杆的上部与缸体配合，活塞杆的中部与固定座配合，活塞杆的下端与自锁活塞配合。本实用新型专利技术是在不改变油缸油路的前提下实现油缸自动的机械自锁，并对工件产生压紧力，且结构紧凑，体积小，自锁功能可靠、稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种机械自锁式油缸
本技术涉及一种油缸，更确切的说是一种机械自锁式油缸。
技术介绍
现有的油缸采用保压式自锁油缸，这种方式严格上不是机械自锁，它是在油缸的压紧腔内实行保压，以固定活塞杆的压紧位置。这种保压式自锁油缸不可靠，因为压紧腔内油压受环境温度的变化而变化，压紧腔内可能存在泄露，油是可压缩性的，油缸产生的压紧力不能抵制工件的震动；现有的螺纹式自锁油缸是在活塞杆的一端增加一段螺纹和一个螺母，当油缸压紧工件时，旋紧螺母，以固定油缸压紧位置，这种方式不能实现自动，需人工操作，效率低，人为因素比较大。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种机械自锁式油缸。 为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案: 本技术一种机械自锁式油缸，包括缸体，缸体的内侧安装活塞杆，缸体的下部安装自锁缸筒，自锁缸筒的下端安装盖板，盖板的内侧安装自锁弹簧，自锁弹簧的下端与盖板连接，自锁缸筒的内侧下部安装自锁活塞，自锁活塞的下端连接自锁弹簧，缸体的下部安装固定座，固定座位于自锁缸筒的上侧，固定座的下侧端部与自锁缸筒配合，自锁缸筒内侧安装数个自锁片，自锁片位于固定座与自锁缸筒之间，自锁片与自锁活塞连接，自锁活塞带动自锁片上下移动，活塞杆的上部与缸体配合，活塞杆的中部与固定座配合，活塞杆的下端与自锁活塞配合，活塞杆的侧周设置数个自锁钢球，自锁钢球位于自锁片一侧，自锁钢球与自锁片配合。 为了进一步实现本技术的目的，还可以采用以下技术方案:所述自锁活塞与自锁缸筒之间安装第一密封圈，第一密封圈安装在自锁活塞上。所述固定座与缸体之间安装第二密封圈，第二密封圈安装在固定座上。所述自锁片的内锥角α为0-10度。活塞杆的外锥角β为0-30度。所述自锁片的数量为2-12个。 本技术的优点在于: 本技术是在不改变油缸油路的前提下实现油缸自动的机械自锁，并对工件产生压紧力，且结构紧凑，体积小，自锁功能可靠、稳定。 本技术的自锁钢球围绕在活塞杆锥面一圈，它直接抱紧活塞杆自锁锥面，同时对活塞杆和自锁片产生作用力；本技术的活塞杆在进回油压的作用下压紧和松开工件；本技术的自锁片是一个内锥面的圆环割成几瓣，内锥面的角度α小于自锁摩擦角，自锁片与自锁活塞连接，在弹簧力的作用下随自锁活塞向上移动，推动钢球抱紧活塞杆锥面，在钢球的反作用力下，产生微量的径向移动，从而楔紧在钢球和自锁缸筒筒壁之间，由于内锥面的角度小于自锁摩擦角，因此产生自锁；在回油压力作用下自锁片随自锁活塞向下移动，松开钢球，实现解除自锁；本技术的自锁活塞在自锁弹簧力的作用下推动自锁片向上移动，产生自锁；自锁活塞在回油压力的作用下，压缩自锁弹簧，拉动自锁片向下移动，实现解除自锁；本技术的自锁弹簧是产生自锁的动力，自锁弹簧是自锁钢球对活塞杆产生向下作用力的动力。 本技术的活塞杆在进油压力作用下向下移动，自锁片在弹簧力的作用下推动自锁钢球在活塞杆圆柱面上滚动；当活塞杆处于油缸压紧工件位置后，自锁片在弹簧力的作用下推动自锁钢球抱紧活塞杆锥面，自锁片在自锁钢球反作用力下产生微量径向移动，贴紧自锁缸筒内壁，从而自锁片楔紧在自锁缸筒内壁和自锁钢球之间，由于自锁片的内锥面的角度α小于自锁摩擦角，无论活塞杆对自锁钢球产生多大的作用力，自锁钢球对自锁片产生多大的作用力，自锁片不会向下移动，从而达到机械自锁的效果。 本技术在油缸产生机械自锁的同时，自锁钢球对活塞杆产生向下的作用力。 本技术还具有结构简洁紧凑、制造成本低廉和使用简便的优点。 【附图说明】 附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中: 图1为本技术的结构示意图之一； 图2为本技术的结构示意图之二； 图3为本技术的结构示意图之三； 图4为本技术的结构示意图之四； 图5为本技术的结构示意图之五； 图6为本技术的结构示意图之六。 标注部件:I缸体，2固定座，3自锁缸筒，4自锁活塞，5盖板，6活塞杆，7自锁钢球，8自锁片，9自锁弹簧，10第一密封圈，11第二密封圈。 【具体实施方式】 以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。 如图1至图6所示，一种机械自锁式油缸，包括缸体1，缸体I的内侧安装活塞杆6，缸体I的下部安装自锁缸筒3，自锁缸筒3的下端安装盖板5，盖板5的内侧安装自锁弹簧9，自锁弹簧9的下端与盖板5连接，自锁缸筒3的内侧下部安装自锁活塞4，自锁活塞4的下端连接自锁弹簧9，缸体I的下部安装固定座2，固定座2位于自锁缸筒3的上侧，固定座2的下侧端部与自锁缸筒3配合，自锁缸筒3内侧安装数个自锁片8，自锁片8位于固定座2与自锁缸筒3之间，并与自锁活塞4连接，活塞杆6的上部与缸体I配合，活塞杆6的中部与固定座2配合，活塞杆6的下端与自锁活塞4配合，活塞杆6的侧周设置数个自锁钢球7，自锁钢球7位于自锁片8—侧，自锁钢球7与自锁片8配合。本技术是在不改变油缸油路的前提下实现油缸自动的机械自锁，并对工件产生压紧力，且结构紧凑，体积小，自锁功能可靠、稳定。本技术的自锁钢球7围绕在活塞杆6锥面一圈，它直接抱紧活塞杆6自锁锥面，同时对活塞杆6和自锁片8产生作用力；本技术的活塞杆6在进回油压的作用下压紧和松开工件；本技术的自锁片8是一个内锥面的圆环割成几瓣，内锥面的角度α小于自锁摩擦角，自锁片8与自锁活塞4连接，在弹簧力的作用下随自锁活塞4向上移动，推动钢球抱紧活塞杆6锥面，在钢球的反作用力下，产生微量的径向移动，从而楔紧在自锁钢球7和自锁缸筒3筒壁之间，由于内锥面的角度小于自锁摩擦角，因此产生自锁；在回油压力作用下自锁片8随自锁活塞4向下移动，松开钢球，实现解除自锁；本技术的自锁活塞4在自锁弹簧9的作用下推动自锁片8向上移动，产生自锁；自锁活塞4在回油压力的作用下，压缩自锁弹簧9，拉动自锁片8向下移动，实现解除自锁；本技术的自锁弹簧9是产生自锁的动力和自锁钢球7对活塞杆6产生向下作用力的动力。 本技术的活塞杆6在进油压力作用下向下移动，自锁片8在弹簧力的作用下推动自锁钢球7在活塞杆6圆柱面上滚动；当活塞杆6处于油缸压紧工件位置后，自锁片8在弹簧力的作用下推动自锁钢球7抱紧活塞杆6锥面，自锁片8在自锁钢球7反作用力下产生微量径向移动，贴紧自锁缸筒3内壁，从而自锁片8楔紧在自锁缸筒3内壁和自锁钢球7之间，由于自锁片8的内锥面的角度α小于自锁摩擦角，无论活塞杆6对自锁钢球7产生多大的作用力，自锁钢球7对自锁片8产生多大的作用力，自锁片8不会向下移动，从而达到机械自锁的效果。本技术在油缸产生机械自锁的同时，自锁钢球7对活塞杆6产生向下的作用力。 所述自锁活塞4与自锁缸筒3之间安装第一密封圈10，第一密封圈10安装在自锁活塞4上。本技术的第一密封圈10可以增加自锁活塞4与自锁缸筒3之间的密封性，当自锁缸筒3内的压力过大时，第一密封圈10可以防止自锁活塞4与自锁缸筒3之本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种机械自锁式油缸，其特征在于：包括缸体(1)，缸体(1)的内侧安装活塞杆(6)，缸体(1)的下部安装自锁缸筒(3)，自锁缸筒(3)的下端安装盖板(5)，盖板(5)的内侧安装自锁弹簧(9)，自锁弹簧(9)的下端与盖板(5)连接，自锁缸筒(3)的内侧下部安装自锁活塞(4)，自锁活塞(4)的下端连接自锁弹簧(9)，缸体(1)的下部安装固定座(2)，固定座(2)位于自锁缸筒(3)的上侧，固定座(2)的下侧端部与自锁缸筒(3)配合，自锁缸筒(3)内侧安装数个自锁片(8)，自锁片(8)位于固定座(2)与自锁缸筒(3)之间，自锁片(8)与自锁活塞(4)连接，自锁活塞(4)带动自锁片(8)上下移动，活塞杆(6)的上部与缸体(1)配合，活塞杆(6)的中部与固定座(2)配合，活塞杆(6)的下端与自锁活塞(4)配合，活塞杆(6)的侧周设置数个自锁钢球(7)，自锁钢球(7)位于自锁片(8)一侧，自锁钢球(7)与自锁片(8)配合。

【技术特征摘要】
1.一种机械自锁式油缸，其特征在于:包括缸体(1)，缸体(I)的内侧安装活塞杆(6)，缸体⑴的下部安装自锁缸筒(3)，自锁缸筒(3)的下端安装盖板(5)，盖板(5)的内侧安装自锁弹簧(9)，自锁弹簧(9)的下端与盖板(5)连接，自锁缸筒(3)的内侧下部安装自锁活塞(4)，自锁活塞(4)的下端连接自锁弹簧(9)，缸体(I)的下部安装固定座(2)，固定座(2)位于自锁缸筒(3)的上侧，固定座⑵的下侧端部与自锁缸筒⑶配合，自锁缸筒(3)内侧安装数个自锁片⑶，自锁片⑶位于固定座(2)与自锁缸筒(3)之间，自锁片⑶与自锁活塞(4)连接，自锁活塞(4)带动自锁片(8)上下移动，活塞杆￠)的上部与缸体(I)配合，活塞杆(6)的中部与固定座(2)配合，活塞杆(6)的下端与自锁活塞⑷配合...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴贤卜，徐安林，甘辉，
申请(专利权)人：吴贤卜，
类型：新型
国别省市：江苏;32