本实用新型专利技术涉及一种用于气缸的活塞，其特征在于：包括活塞本体，该活塞本体的上端面设置有连接部，活塞本体的下端面设置有导向部，所述的活塞本体的外壁上设置有第一环形凹槽，该第一环形凹槽内设置有环状密封圈，该第一环形凹槽的槽底面设置有第二环形凹槽，该第二环形凹槽设置有缓冲圈，该缓冲圈包括第一弧形卡块及第二弧形卡块，所述第一弧形卡块与第二弧形卡块的连接处呈阶梯状结构；本实用新型专利技术在于：采用环状密封圈与气缸内壁的面接触取代了现有的密封圈为线接触的结构，大大增大了密封效果，且在环形密封圈与活塞本体之间还设置有缓冲圈，实现了二级挤压，柔韧性更强，直接增强了该处的回弹力，进一步增加了密封性能。
【技术实现步骤摘要】
—种用于气缸的活塞
本技术涉及气缸领域，特别是指一种用于气缸的活塞。
技术介绍
气缸是一种气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。现有的气缸包括前盖、缸体及后盖，前盖与后盖分别连接于缸体的两端，在缸体内设置有活塞杆，该活塞杆的前端穿出前盖设置，活塞杆上连接有活塞，现有的活塞基本采用圆柱状结构，在活塞的外壁简单的设置了单个密封圈，从而来达到密封的效果，该密封圈与气缸的内壁之间为线接触，密封性能较差，该结构的密封圈极易损坏，使密封性能不好；且该结构的活塞为单层密封，密封效果较差。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种密封性能较好且不易损坏的用于气缸的活塞。 本技术的技术方案是这样实现的:一种用于气缸的活塞，其特征在于:包括活塞本体，该活塞本体的上端面设置有连接部，活塞本体的下端面设置有导向部，所述的活塞本体的外壁上设置有第一环形凹槽，该第一环形凹槽内设置有环状密封圈，该第一环形凹槽的槽底面设置有第二环形凹槽，该第二环形凹槽设置有缓冲圈，该缓冲圈包括第一弧形卡块及第二弧形卡块，所述第一弧形卡块与第二弧形卡块的连接处呈阶梯状结构，所述的活塞本体的上端面上设置有第三环形凹槽，该第三环形凹槽介于连接部与活塞本体的侧壁之间，活塞本体的下端面上设置有第四环形凹槽，该第四环形凹槽介于导向部与活塞本体的侧壁之间。 通过采用上述技术方案，采用环状密封圈与气缸内壁的面接触取代了现有的密封圈为线接触的结构，大大增大了密封效果，且在环形密封圈与活塞本体之间还设置有缓冲圈，实现了二级挤压，柔韧性更强，直接增强了该处的回弹力，进一步增加了密封性能。 本技术进一步设置为:所述的活塞本体的外壁上设置有密封圈容置槽，该密封圈容置槽内设置有密封圈，该密封圈包括密封圈本体，该密封圈本体的外壁呈向外凸出的弧形状，该密封圈本体的内壁呈内凹的弧形面，该密封圈内圈的边沿向轴向两端延伸有第一环形凸起及第二环形凸起，密封圈外圈的边沿向轴向两端延伸有第三环形凸起及第四环形凸起，该第一环形凸起与第三环形凸起形成上环形凹槽，该第二环形凸起与第四环形凸起形成下环形凹槽，所述的第三环形凸起的端面上间隔设置有上缓冲块，第四环形凸起的端面上间隔设置有下缓冲块。 通过采用上述技术方案，密封圈的外壁为弧形状，与气缸的内壁是线接触，未增加摩擦力的情况下提高了密封效果，且密封圈的内壁为弧形面，使该密封圈具有弹力，保证了密封圈在受力时的回弹力，保证了密封效果，且在密封圈上设置上环形凹槽与下环形凹槽，有效的增加了该密封圈的柔韧性，使密封圈具备受力时的回弹力，使该结构的密封圈的密封性能更强，上缓冲块及下缓冲块具有缓冲余量，能更好的承受在运动过程中，由于气缸内壁给密封圈在运动方向的摩擦力而变形的情况，保证了密封圈的使用寿命。 本技术进一步设置为:所述的上缓冲块与下缓冲块沿竖直方向错位设置。 通过采用上述技术方案，使缓冲圈在受到气缸给密封圈在运动方向的摩擦力时，承受更加均匀，进一步保证了密封圈的使用寿命。 本技术进一步设置为:所述的第一弧形卡块的两个连接端分别设置有第一连接部，该第一连接部的连接面为第一斜面，所述的第二弧形卡块的两个连接端分别设置有第二连接部，该第二连接部的连接面为第二斜面，该第一斜面与第二斜面相适配。 通过采用上述技术方案，将第一连接部及第二连接部的连接端设置为斜面，增加了接触面积，进而增大了摩擦力，有效的保证了第一弧形卡块与第二弧形卡块的连接可靠性，结构布局合理。 【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本技术【具体实施方式】结构示意图； 图2为本技术【具体实施方式】中密封圈结构示意图； 图3为本技术【具体实施方式】中密封圈结构剖视示意图； 图4为图3的A部放大图； 图5为本技术【具体实施方式】中缓冲圈结构示意图。 【具体实施方式】 下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。 如图1一图5所示，本技术公开了一种用于气缸的活塞，在本技术具体实施例中，包括活塞本体1，该活塞本体I的上端面设置有连接部11，活塞本体I的下端面设置有导向部12，所述的活塞本体I的外壁上设置有第一环形凹槽，该第一环形凹槽内设置有环状密封圈3，该第一环形凹槽的槽底面设置有第二环形凹槽，该第二环形凹槽设置有缓冲圈2，该缓冲圈2包括第一弧形卡块21及第二弧形卡块22，所述第一弧形卡块21与第二弧形卡块22的连接处呈阶梯状结构，所述的活塞本体I的上端面上设置有第三环形凹槽13，该第三环形凹槽13介于连接部11与活塞本体I的侧壁之间，活塞本体I的下端面上设置有第四环形凹槽14，该第四环形凹槽14介于导向部12与活塞本体I的侧壁之间，采用环状密封圈与气缸内壁的面接触取代了现有的密封圈为线接触的结构，大大增大了密封效果，且在环形密封圈与活塞本体之间还设置有缓冲圈，实现了二级挤压，柔韧性更强，直接增强了该处的回弹力，进一步增加了密封性能。 在本技术具体实施例中，所述的活塞本体I的外壁上设置有密封圈容置槽，该密封圈容置槽内设置有密封圈4，该密封圈4包括密封圈本体41，该密封圈本体的外壁呈向外凸出的弧形状，该密封圈本体的内壁呈内凹的弧形面，该密封圈内圈的边沿向轴向两端延伸有第一环形凸起42及第二环形凸起44，密封圈外圈的边沿向轴向两端延伸有第三环形凸起43及第四环形凸起45，该第一环形凸起42与第三环形凸起43形成上环形凹槽46，该第二环形凸起44与第四环形凸起45形成下环形凹槽47，所述的第三环形凸起43的端面上间隔设置有上缓冲块48，第四环形凸起45的端面上间隔设置有下缓冲块49，密封圈的外壁为弧形状，与气缸的内壁是线接触，未增加摩擦力的情况下提高了密封效果，且密封圈的内壁为弧形面，使该密封圈具有弹力，保证了密封圈在受力时的回弹力，保证了密封效果，且在密封圈上设置上环形凹槽与下环形凹槽，有效的增加了该密封圈的柔韧性，使密封圈具备受力时的回弹力，使该结构的密封圈的密封性能更强，上缓冲块及下缓冲块具有缓冲余量，能更好的承受在运动过程中，由于气缸内壁给密封圈在运动方向的摩擦力而变形的情况，保证了密封圈的使用寿命。 在本技术具体实施例中，所述的上缓冲块48与下缓冲块49沿竖直方向错位设置，使缓冲圈在受到气缸给密封圈在运动方向的摩擦力时，承受更加均匀，进一步保证了密封圈的使用寿命。 在本技术具体实施例中，所述的第一弧形卡块21的两个连接端分别设置有第一连接部211，该第一连接部的连接面为第一斜面2111，所述的第二弧形卡块22的两个连接端分别设置有第二连接本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于气缸的活塞，其特征在于：包括活塞本体，该活塞本体的上端面设置有连接部，活塞本体的下端面设置有导向部，所述的活塞本体的外壁上设置有第一环形凹槽，该第一环形凹槽内设置有环状密封圈，该第一环形凹槽的槽底面设置有第二环形凹槽，该第二环形凹槽设置有缓冲圈，该缓冲圈包括第一弧形卡块及第二弧形卡块，所述第一弧形卡块与第二弧形卡块的连接处呈阶梯状结构，所述的活塞本体的上端面上设置有第三环形凹槽，该第三环形凹槽介于连接部与活塞本体的侧壁之间，活塞本体的下端面上设置有第四环形凹槽，该第四环形凹槽介于导向部与活塞本体的侧壁之间。
【技术特征摘要】
1.一种用于气缸的活塞，其特征在于:包括活塞本体，该活塞本体的上端面设置有连接部，活塞本体的下端面设置有导向部，所述的活塞本体的外壁上设置有第一环形凹槽，该第一环形凹槽内设置有环状密封圈，该第一环形凹槽的槽底面设置有第二环形凹槽，该第二环形凹槽设置有缓冲圈，该缓冲圈包括第一弧形卡块及第二弧形卡块，所述第一弧形卡块与第二弧形卡块的连接处呈阶梯状结构，所述的活塞本体的上端面上设置有第三环形凹槽，该第三环形凹槽介于连接部与活塞本体的侧壁之间，活塞本体的下端面上设置有第四环形凹槽，该第四环形凹槽介于导向部与活塞本体的侧壁之间。2.根据权利要求1所述的用于气缸的活塞，其特征在于:所述的活塞本体的外壁上设置有密封圈容置槽，该密封圈容置槽内设置有密封圈，该密封圈包括密封圈本体，该密封圈本体的外壁呈向外...
【专利技术属性】
技术研发人员：支一杰，支绍财，颜晓彬，
申请(专利权)人：乐清卓正气动有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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