铝塑膜检测方法技术

本发明专利技术涉及一种铝塑膜检测方法，该铝塑膜包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，并具有用于收容电芯的凹腔，包括下列步骤：取一个待测铝塑膜，向待测铝塑膜的凹腔中注入硫酸铜溶液；给待测铝塑膜安置正极耳和负极耳，使正负极耳与硫酸铜溶液导通，再将注有硫酸铜溶液的铝塑膜凹腔封装，使正负极耳固定并突出于铝塑膜外；将正负极耳分别连接于一个电源正极和负极，通电预定时间后，打开待测铝塑膜检查是否有红色部分，如有则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。该方法在铝塑膜上装有极耳，极耳与硫酸铜溶液导通，并连接到电源上，通电检查铝塑膜是否有红色部分，即可判定铝塑膜是否合格，操作简便，即便是极小的缺损，也能够准确检测到缺损位置。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及电池检测
，具体涉及一种。
技术介绍
随着电子产品不断的开发，锂离子电池得到广泛应用，而现在的电子产品在不断的更新换代，同时对锂离子电池产品的要求也越来越高，尤其是安全可靠性方面。 为消除锂离子电池的安全隐患，通常需要对电池进行各项检测，其中铝塑膜的破损等缺陷的检测为电池出厂必检项目。铝塑膜通常由最外层的尼龙层、中间层的铝箔、最内层的CPP层三层复合而成，它们的总厚度在80ιιπΓ?50ιιπι范围内。铝塑膜最外层的尼龙层具有良好的防磨损、破损功能，中间的铝层起阻隔空气、水分的功能，最内层的CPP层则起到隔绝电解液腐蚀、融合封口的作用。聚合物锂离子电芯内部是真空状态，完全与外部环境的空气和水分隔绝。 铝塑膜通常具有凹腔以收容电芯，例如通过冲壳成型出凹腔，冲压时铝塑膜本身会拉伸，内层也会随着拉伸出现薄弱的地带，因为内层两侧有电势差的存在，内层薄弱地带就极易被锂离子穿透，伴随着锂离子的穿透，电导率较高的电解液也会穿透内层与铝塑膜中间的铝层接触，铝层与电解液引起电化学反应，导致铝层的不断被腐蚀消耗并产生气体，电芯内部气压增加就会造成电芯气胀，给电池带来不安全因素。 铝塑膜的内层破损是造成电芯胀气漏液等不良的重要原因，电芯在冲壳工位的制作过程中，均可能出现铝塑膜最内层严重拉伸或破损的现象，但这种现象尤其是轻微破损用眼睛很难完全分辨，因此，如何检测铝塑膜的这些缺陷成为目前迫切需要解决的问题之 O
技术实现思路
有鉴于此，提供一种操作便利、快速准确高效的。 —种，所述铝塑膜包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，所述铝塑膜具有用于收容电芯的凹腔，所述方法包括下列步骤: 取一个待测铝塑膜，向待测铝塑膜的凹腔中注入硫酸铜溶液； 给待测铝塑膜安置正极耳和负极耳，使正负极耳与硫酸铜溶液导通，再将注有硫酸铜溶液的铝塑膜凹腔封装，使正负极耳固定并突出于铝塑膜外； 将正负极耳分别连接于一个电源正极和负极，通电预定时间后，打开待测铝塑膜检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。 上述在铝塑膜上装有极耳，极耳与硫酸铜溶液导通，并连接到电源上，若铝塑膜内层有严重拉伸或破损现象，铝塑膜中间层的铝会将CuSO4溶液中的Cu置换出来，形成红色的铜单质附着在铝塑膜破损的部位，从而能快速高效的判定铝塑膜是否合格。铝塑膜注入硫酸铜溶液后进行封装，不必对整个铝塑膜进行浸泡，节省硫酸铜用量。而且，铝塑膜封装可以利用生产现场的封装方式完成，操作简单便利。另外，这种通电检测方式，控制通电时间，即便铝塑膜有轻微的、肉眼难以发现的缺损，也能够准确检测到缺损位置，判断非常明显，方便实际操作。 【附图说明】 图1为本专利技术实施例的实施结构示意图。 【具体实施方式】 以下将结合具体实施例和附图对本专利技术进行详细说明。 本专利技术实施例的，往铝塑膜凹腔内填充硫酸铜溶液，在铝塑膜端部设极耳，通电检测是否出现红色部位，即可检测出铝塑膜是否合格，检测过程快速高效，通过最少量的硫酸铜即可完成检测，结果准确，可避免漏检。铝塑膜的封装技术成熟，操作简单便利。 请参阅图1，铝塑膜10具有用于收容电芯的凹腔12。铝塑膜10通常包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，绝缘塑料层通常包括内层和外层，内层通常为CPP层(未拉伸聚丙烯薄膜层)，外层通常为尼龙层。下面结合图1描述本专利技术实施例的，该方法包括以下步骤:501:取一个待测铝塑膜10，向待测铝塑膜10的凹腔12中注入硫酸铜溶液15 ；502:给待测铝塑膜10安置正极耳101和负极耳102，使正负极耳101、102与硫酸铜溶液15导通，再将注有硫酸铜溶液15的铝塑膜凹腔12封装，使正负极耳101、102固定并突出于铝塑膜10外；503:将正负极耳101、102分别连接于一个电源20的正极21和负极22，通电预定时间后，打开待测铝塑膜10检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。 具体地，在步骤SOl中，用硫酸铜溶液15注满待测铝塑膜10的凹腔12，以便待测铝塑膜10与电芯接触的部位均接触到硫酸铜溶液15，相当于将硫酸铜溶液15看作电解液或者电芯。 在步骤S02中，正负极耳101、102与硫酸铜溶液15导通，即正负极耳101、102接触到硫酸铜溶液15之中，在后续的封装热熔过程中，同时保持该接触。正极耳101和负极耳102是通过热熔方式熔合于待测铝塑膜10的塑料层。正极耳101和负极耳102分别具有极耳胶103、104，热熔方式是将极耳胶103、104与塑料层热熔合于一体。本实施例的铝塑膜10为聚合物锂电池的铝塑膜，通常是在锂电池的生产场所，因此，本实施例的封装方法，因地制宜，采用锂电池的成熟封装工艺，优选为顶封工艺。例如，用顶封机将注有硫酸铜溶液15的凹腔12封装，并同时在顶封机中将极耳胶103、104与塑料层热熔于一体，同时完成铝塑膜10的顶边封装和正负极耳101、102在该顶边位置的熔合连接于铝塑膜10。具体地，用铝塑膜10边缘将凹腔12包覆封装，在封装边缘通过顶封机热熔在一起，并同时使正负极耳101、102与铝塑膜10熔合连接于一体。由此，在安置有极耳侧边缘形成顶封边19。 如图所示，待测铝塑膜10的正负极耳101、102分别通过导线16连接于电源正极21和负极22，每条导线16的两端分别具有金属夹17a、17b用以与待测铝塑膜10的正负极耳101、102及电源正负极21、22连接。这种金属夹17a、17b的连接方式在确保导通的同时，方便拆卸、更换，给检测带来便利。 电源20优选为锂离子电池或电芯，这样可以就地取材，节省成本，方便快捷。电池通电预定时间优选为5-30分钟，更优选为10-20，最佳为15分钟。通电后，打开待测铝塑膜10，检查待测铝塑膜10内层是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷，待测铝塑膜10不合格；如果没有出现红色部分，则判断待测铝塑膜10合格。 上述检测过程为在一定周期内抽检定量的铝塑膜10，是快速有效检验铝塑膜冲壳是否合格的一种检测方法，以避免出现批量冲壳不良。 上述在铝塑膜10上装有极耳101、102，两个极耳101、102与硫酸铜溶液导通，并连接到电源上，若铝塑膜内层有严重拉伸或破损现象，铝塑膜中间层的铝会将CuSO4溶液中的Cu置换出来，形成红色的铜单质附着在铝塑膜破损的部位，从而能快速高效的判定铝塑膜是否合格。铝塑膜注入硫酸铜溶液后进行封装，不必对整个铝塑膜进行浸泡，节省硫酸铜用量。而且，铝塑膜封装可以利用生产现场的封装方式完成，操作简单便利。另外，这种通电检测方式，控制通电时间，即便铝塑膜有轻微的、肉眼难以发现的缺损，也能够准确检测到缺损位置，判断非常明显，方便实际操作。 需要说明的是，本专利技术并不局限于上述实施方式，根据本专利技术的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本专利技术的创造精神所做的变化，都应包含在本专利技术所要求保护的范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝塑膜检测方法，所述铝塑膜包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，所述铝塑膜具有用于收容电芯的凹腔，所述方法包括下列步骤：取一个待测铝塑膜，向待测铝塑膜的凹腔中注入硫酸铜溶液；给待测铝塑膜安置正极耳和负极耳，使正负极耳与硫酸铜溶液导通，再将注有硫酸铜溶液的铝塑膜凹腔封装，使正负极耳固定并突出于铝塑膜外；将正负极耳分别连接于一个电源正极和负极，通电预定时间后，打开待测铝塑膜检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。

【技术特征摘要】
1.一种铝塑膜检测方法，所述铝塑膜包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，所述铝塑膜具有用于收容电芯的凹腔，所述方法包括下列步骤: 取一个待测铝塑膜，向待测铝塑膜的凹腔中注入硫酸铜溶液； 给待测铝塑膜安置正极耳和负极耳，使正负极耳与硫酸铜溶液导通，再将注有硫酸铜溶液的铝塑膜凹腔封装，使正负极耳固定并突出于铝塑膜外； 将正负极耳分别连接于一个电源正极和负极，通电预定时间后，打开待测铝塑膜检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。2.如权利要求1所述的铝塑膜检测方法，其特征在于，所述正极耳和负极耳是通过热熔方式熔合于待测铝塑膜的塑料层。3.如权利要求2所述的铝塑膜检测方法，其特征在于，所述正极耳和负极耳分别具有极耳胶，所述热熔方式是将极耳胶与塑料层热熔合于一体。4.如权利要求3所述的铝塑膜检测方...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨小东，朱华锋，
申请(专利权)人：深圳市巨兆数码有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44